多线程程序是指在一个进程中同时运行多个线程，每个线程完成不同的任 务。采用多线程编程可充分利用进程中的共享资源、减少进程切换所需的资源切 换、从而大幅提升CPU的使用效率，多用于需要花大量时间处理以及处理大量 10数据等耗时的应用程序。
本章通过分析精工系统的接口，在介绍SERCOS-III接口的基础上，给出了 基于SERCOS-III接口的五轴精工加工中心的精工系统的整体结构，并对PLCI/0接 口硬件和软件流程进行了设计，实现了软PLC系统与I/O输入输出模块的数据 交换。
五轴联动精工加工中心由五轴联动精工系统 和五轴机床加工中心组成，适合加工工序多、要求 高的复杂曲面工件，具有高效率、高精度的特点，是解决叶轮、叶片、螺旋桨、发动机、曲轴等等复杂曲 面零件加工的重要手段。对国家的航空、航天、军 事、科研、精密仪器、医疗设备等行业具有举足轻重 的作用。
本文设计了基于LS-SVM和神经网络的五轴加 工中心综合误差检测方案。在综合考虑空间误差和热 误差的影响条件下，提出了五轴加工中心综合误差补 偿方法。运用LS-SVM和神经网络算法建立了几何 误差和热误差综合补偿模型，实施整体补偿之后误差 控制在一10um〜32 um之间，精度提高了 47. 5% ,取得良好的实验效果。
该加工中心采用安装刀具的主轴沿X、Y、Z等3轴移动，而 工作台沿A轴转动（倾斜）并沿C 轴旋转的构造。其工作台采用接 近悬臂式的耳轴工作台，使耳轴 工作台绕A轴旋转的驱动装置位 于机身后侧，而前侧则采用仅有 支撑部件的简单设计，更加方便 操作人员靠近机身的加工部位。 其还配备了易用性较高的NC装置 “MAX5”，增加了可在屏幕上 显示的功能按钮，方便进行功能 选择。此外，该NC装置还采用 了对话型编程功能。比如，选择 “开孔”，就会提示“钻头”、 “丝锥”、“铰刀”等刀具，可 从中选择所需刀具；选择“钻 头”，就会询问打孔的位置、孔 底的位置，以及刀具的转速等， 并可依次输人数字。由于采用提 问方式来编程，因此，该加工中心的操作更为简单。
通过引用用户自定义单元模拟加工中心的结合部，建立了龙门五轴加工中心的有限元模型后对其3 个方向的静刚度进行比较，发现其y向刚度薄弱。通 过对加工中心进行模态分析，与静力学分析相结合找 到整机的薄弱部位一横梁。在不改变原有横梁的基 础上，通过增加外部结构的方式对原有横梁进行改进 设计并提出3种方案。通过比较发现结构3最为合 理。将改进后结构与原有结构通过有限元计算和实际 实验测量的方式进行对比，发现计算结果和测量结果 基本吻合。通过改进横梁结构，实现了提高整机动静 态特性的目的。 �原有横梁结构没有外 部任何突出部分，而3种方案如图7。
集成仿真和验证（IS&V)技术是五轴精工编程加工技术的重要组成部分。通过运用UG软件 构建虚拟机床模型、创建机床运动模型、创建虚拟机床驱动器，并最终成功测试所建虚拟机 床，来讨论五轴加工中心虚拟机床的开发和应用。为各类五轴加工中心的虚拟机床开发设计 提供借鉴平台。
5轴加工技术的发展，对精工编程技术提出了更高的要求，这也是制约5轴加工设备在实际生产应用中的一个瓶颈环节。本文通过五轴加工中心上加工多面体零件的编程案例，说明了 5轴加工中心编程的应用方法，重点讲述了坐标平移指令及坐标旋转指令的编程方法，从而为进一步学习5轴加工中心的手工编程及自动编程打下良好的基础。
实现了基于五轴加工中心综合几何精度要求的三维公差设计验证，通过贡献因子合理修改相应的零部件公差值，使加工中心综合几何精度的保证落实到具体组成运动副的每个零部件公差上。可利用贡献因子可为后续加工中心综合误差补偿方向提供有利依据。
850五轴加工中心在硬件上具有先进的五轴加工能力。借助于UG NX , Powemiill等CAD/CA\I软件可以更加充分挖掘该设备加工的潜能，由于CA\1软件中的加工仿真模拟更趋于真实的加工，所以可提前预知加工中可能出现的状况，大大节约了产品研制的成本。通过研究后置处理技术，编写M(:V85()_5相应的后处理文件，为连续自动加工打下安全基础；同时定制的后处理文件，也实现了 CAD/(:VM软件与实际加工设备无缝对接