在科技R新月异的今天，可靠性工程正变得円益重要，可靠性已变成衡量一个系统 性能好坏的重要指标，一个系统只有在长期稳定可靠地工作前提下I能发挥其备种功 能，系统屮各装置、模块之间必须严格控制协调一致地工作。对于高度复杂和高度自动 化的精工机床来说，人们对其依赖性越来越大，其不可靠和不安全因素会造成自身严重 损坏，甚至伤及人的生命，给国家和企业造成重大的损失[6]。近些年，我国精工机床技术取得突飞猛进的发展，使我国的制造业也取得了长足进 步，但与国外的同级产品相比，无论是在设计水平，还是在实际使用过程中，表现并不 如意。
在实际工程中，FMEA主要分为单独FMEA和综合FMEA[21]，单独FMEA又分为 设计FMEA和过程FMEA。设计FMEA又分为功能FMEA (Function FMEA——FFMEA)、硬件设计 FMEA (Design FMEA DFMEA)、软件 FMEA (Software FMEA SFMEA)和损坏模式影响分析（Damage Mode Effects AnalysisDMEA)。综合FMEA包括FMEA与FTA综合（FTF法）以及FMEA与ETA综合（ETF法）。
本文以FMECA理论为基础，通过详细分析FMECA对于加工中心在工程实际中 的应用方式，结合C#编程技术的特点，设计出符合实际工程应用的FMECA可靠性工 程软件
FMECA分析包括故障模式影响分析（FMEA)和危害性分析（CA)两个步骤。 FMEA又包括故障模式分析、故障原因分析、故障影响分析、故障检测方法分析与补偿 措施分析等步骤。故障模式分析是找出系统中每一产品（或功能、生产要素、工艺流程、 生产设备等）所有可能出现的故障模式。故障原因分析是找出每一个故障模式产生的原 因。故障影响分析是找出系统中每一产品（或功能、生产要素、工艺流程、生产设备等) 每一可能的故障模式所产生的影响，并按这些影响的严重程度进行分类。故障检测方法 分析是分析每一种故障模式是否存在特定的发现该故障模式的检测方法，从而为系统的 故障检测与隔离设计提供依据。补偿措施分析是针对故障影响严重的故障模式，提出设 计改进和使用补偿的措施。
随着现代工业建设和高新技术的迅速发展，对于机械加工行业，各种高级加工中心 不断产生，许多复杂曲面的加工问题都迎刃而解，但随着加工中心机械系统结构的日趋 复杂，由于产品设计、制造、使用等诸多因素导致器故障能造成的危害程度又大为增加， 因而对可靠性的要求也越来越高。在航海、航空、航天、核电技术、高技术兵器、电子、 机械等现代许多重要的工程领域中，系统的可靠性已成为最重要的评价指标之一 [1~3]。 可靠性工作贯穿于产品的概念设计、方案设计、技术设计、生产制造、试验与操作使用 直至退役的全寿命过程。
故障模式、影响及危害性分析(FMECA)是可靠性设计的一种分析方法。其目的在于 预防和控制故障，提高产品的可靠性。由于该方法比较简单、实用、费用低、效果明显 及适用于各种产品的全寿命周期等优点，得到了工程界的广泛重视。
本章介绍加工中心FMECA软件设计的甚本思想，首先，介绍了软件的基本功能， 进而分两个方面进行了功能分析。从安全设计和主要功能设计的角度介绍了软件的功能 设置。最后介绍了软件的安装过程，界面的设计状况，以及菜单功能的设置情况。