本文从解决现有加工中心的故障和改进新加工中心的设计方案两方面来对提 升国产MDH80加工中心可靠性水平。本文的研究工作可以为加工中心制造商和使用用 户提供有效的参考意见，具有一定的实际工程应用价值。
在第二次世界大战中，德国为了确保V-II型火箭能够在长途飞行后成功攻击到目 标，首先提出了可靠性的一些基本思想和概念。同时，美国在与日本进行太平洋战争时， 多达两万架的飞机在飞行途中就因为发生故障而损失掉了。其中50%至60%的飞机电子 设备在储存和运输过程中就已经失效了。这引起了美国军部的重视，为了减少这类非战 斗损失，美国的工程师对飞机上元器件的故障进行了深入分析，第一次提出了产品可靠 性的定量要求。
可靠性分配是一种在加工中心整体设计过程中使用的方法。它是一种考虑影响加工 中心可靠性水平众多因素的综合工程决策。这种方法非常适合应用在复杂系统的设计 中，比如加工中心。本章以本次研宂用的这批MDH80加工中心作为旧模板进行可靠性 分配，将加工中心可靠性指标分配给每一个子系统，帮助加工中心设计人员设计出可靠 性水平更高的新加工中心。
可靠性分配技术己经发展了很多年，在很多领域取得了比较显著的成果，比如电子 设备的可靠性分配技术己经应用的很广泛了。但是因为加工中心具有其特殊性，因此要 选择与其相匹配的可靠性分配方法。在进行可靠性分配前，还要对加工中心做一些基础 性分析。
为了使新设计出的加工中心MTBF能够达到550h，本文根据层次分析法的思想 [4W9]，利用4个可靠性分配因素，对新设计的加工中心进行可靠性分配，得到各个子系 统在设计时应该分配到的平均故障间隔时间。本文采用一种综合性的可靠性分配方法， 充分考虑各种分配因素，并结合了专家打分法、权重系数法的特点和生产线上反馈回的 可靠性数据。
本文以国内某重型柴油发动机缸体、缸盖生产线上16台国产MDH80加工中心作 为研究对象。运用FMECA和FTA分析法分析了这16台加工中心在早期失效期的故障 数据。并利用可靠性分配来改进加工中心的设计。得出的结论如下：