通过对车铣加工中心的动力学模型进行理论分析，可以优化机床 结构。由于该机床不确定的因素很多，很难建立其准确的动力学模型。 把理论分析和仿真研究紧密地结合起来，是机床结构优化和动态特性 测试的一种有效途径，采用虚拟样机技术的ADAMS软件可以有效解 决上述问题。在设计阶段，利用虚拟样机技术进行仿真，可以对机床的 动态性能进行预评估，以便对产品进行分析，找出薄弱环节，进行修正 和优化，提出改进的建议，完善样机。这种仿真技术一般都是从多体动 力学分析出发，利用计算机建模与仿真和运算得出结果，其模型的建立 和改进往往还需要根据对机床实测的结果来修正，以确保该模型符合 实际。
在第2章基础所建立的基于多柔体系统的虚拟样机仿真模塑基础上，对进行车铣加工中心关键部件的动态特性仿真分析，对车削主轴和 铣刀主轴进行模态分析和谐响应分析，获得其各阶固有频率和******位 移响应，为关键部件的优化设计提供参考依据。由于两个主轴的研究 方?去相似，所以本文只对铣刀主轴进行仿真分析。
车铣加工中心需要具有良好的动态特性和加工精度，以满足现代 机械加工工艺要求，因为机床加工过程的稳定性和加工精度，是评估机 床动态性能的主要指标。机床切削时的振动和变形直接影响加工质 量，因此提高稳定性是改善机床动态性能的主要途径。随着现代设计 方法的广泛应用，对机床进行振动特性分析，用动态设计取代静态设计 已成为现代机床设计发展的必然趋势。现代制造业要求高精度、低粗 糙度的高自动化精密机床，设法提高机床的动态性能，减少和避免振动 的发生，保证机床在额定功率范围内使用时都不会发生振动，这是机床 产品的一项重要研究内容。但要使其在各种工况下都具有优良的动态 性能，目前还有较大困难。除了技术性的问题，由于生产周期缩短，很 难建立一个物理样机，这就导致必须要有一种方法来预测未来产品的 机械性能。采用虚拟样机仿真的方法和实验模态分析结构动态特性， 可以进行优化设计，从而提高产品设计性能、缩短设计周期^74091。
利用ANSYS对主轴进行了静态特性分析，计算出了 ******位移qDMX及弯曲刚度K该刚度完全满足主轴削加工 的需要。机床在实际加工中，主轴前端会安装轴头、刀具 等，所以实际工作中刚度会高于计算值。如刚度不足，可以 通过重新选择和配置轴承等方式改进主轴部件的结构。