从以上分析可以看出，传统模式的新产品的试制过程循环长，对完 全创新开发的新产品不利。与传统模式相比，现代设计过程中在汁算机 上建立虚拟样机模型和数学模型，通过仿真结果对其设计质量包括外 观、功能、性能、成本、可制造性、可靠性及制造周期等指标进行分析和评 价。计算机建模与仿真技术的出现和逐渐成熟，为解决传统设计与制造 中的种种弊端提供了强有力的下具和手段。其设计、制造、测试、评价等 过程都是在计算机上完成的，保证了物理样机一次试制成功率m。
由上述研究目的和意义可知，通过对车铣加工中心釆用计算机建 模与仿真技术的研究，能实时、并行地模拟出机床的未来制造全过程及 其对加工中心设计的影响，预测机床的性能、成本和可制造性，从而有 助于更冇效、更经济灵活地组织生产，使工_厂和车间的资源得到合理配 置，并使生产布局更合理、更有效。釆用计算机建模与仿真技术可以在 设计阶段就进行验证，确保设计的正确性，避免损失，从而可以缩短产 品的研制周期，获得******的机床质量、最低的成本和最短的开发周期， 为此提出了本课题的研究。通过釆用计算机建模与仿真技术对该加工中心在实际投入生产之前对该机床的可制造性和可生产性等各方面性 能进行验证，然后对该机床结构优化，保证一次性生产成功，从而降低 成本、减少上市时间，提高企业的竞争力。W此，本课题利用计算 机建模与仿真技术对车铣加下中心的研究和应用是具有重要理论意义
(1)采用虚拟样机技术和有限元方法相结合建立多柔体的仿真系 统。具体通过ADAMS和ANSYS软件协同建模，将车铣加工中心关键 部件转化成柔性体，与其他部件形成刚柔耦合系统。 (2)基于多柔体系统的车铣加工中心运动学仿真分析和动力学仿 真分析。不仅可以观察机床在运动过程中是否干涉现象的发生，而且 为加工中心的电机参数的选择提供了参考依据。通过多柔体与多刚休 虚拟样机动力学仿真对比分析，柔性体驱动力比刚性体驱动力大很多， 采用多柔休系统仿真更能反映实际情况。