加工中心在精工铣、加工中心使用过程中,绝大数事故的发生时因为操作不熟练、不认真、不规范等原因造成的。事故的后果轻则刀具损坏、工件报废，重则精工铣、加工中心损毁甚至造成操作者人身伤害。所以安全使用精工铣、加工中心是避免事故发生的关键。刀具与加工中心、夹具、工件等部位发生碰撞是生产中最重要的生产事故之一。为了避免在生产过程中出现碰撞事故,首先在操作前必须熟悉机床的性能以及操作方法，对每个按钮的作用以及操作注意事项都应熟知；其次，在操作机床时应小心谨慎,不能有一丝马虎;第三,编写合理正确的加工程序,新程序要经过反复验证才能用于正式加工。生产中另一重大事故就是产品报废。精工铣、加工中心具有普通机床不具备的两大优点；一是自动化水平高、生产效率高、适合加工批量较大的零件；而是加工精度高质量稳定连续加工多件甚至几十上百件零件,加工尺寸变化极小.但是如果使用不当,优点也会转化成缺点,因此精工机床最容易产生产品成批报废的设备,避免成批废品出现的最有效的方法就是首件加工合格后才能进行批量加工,在加工过程中要加工若干件或每过若干时间就要进行一次抽捡,最好有专职检验员来进行首检和抽检,如果没有专职检验员,操作者之间可以相互检验, 其目的就是通过互检来发现自己检验时发现不了的问题.⑴操作精工铣、加工中心时的三点要求。有一句交通安全术语叫做“一看二慢三通过”，这句安全术语也可以运用到精工机床的安全操作中。①仔细做到“一看”。在动手操作之精工铣、加工中心前，要认真仔细地查看各个手柄、按钮、开关的指示是否正确；查看气压、液压等仪表读数是否在正常范围内；检查工件和刀具是否装夹正确可靠，有无干涉现象；确定加工程序与所要加工的工件相一致，检查程序内容是否正确。所有项目确认无误才能执行操作。②谨慎做到“二慢’。手动操作精工铣、加工中心时，当刀具快接近工件时，手轮倍数要调到合适的低倍率上，避免手动操作机床移动时因移动速度快慢不匀而发生意外；在调试程序或首件加工时，G00快速进给加工的速率要设置到最慢，这样可以有充足的时间来观察机床的移动位置是否正确，以便在出现状况时能够有时间把机床停下，即使发生碰撞，由于速度较慢，碰撞的冲击力较小，可以减少损失。③最后小心“通过”。在自动运行精工铣、加工中心的过程中，要密切关注的精工铣、加工中心操作状态，随时观察各轴的坐标变化及时处理精工铣、加工中心运行中的突发状况。绝对禁止在精工铣、加工中心操作时脱离工作岗位。