为更好确定和分析精工机床上的合理切削用量，必须理解和掌握好加工中心工序的划分。当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足其要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。为保证加工质量和合理地使用设备、人力，零件的加工过程通常按工序性质不同，分为粗加工、半精加工和光整加工四个阶段。1. 加工阶段划分（1）粗加工阶段 其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产效率。（2）半精加工阶段 其任务是使主要表面达到一定的精度，留有一定的精加工余量，主要表面的精加工（如精铣）做好准备，同时完成一些次要表面的加工，如光孔、沟槽等。（3）精加工阶段 其任务是保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。（4）光整加工阶段 对零件上精度和表面粗糙度要求很高（IT6级以上，表面粗糙度为Ra0.2µm以下）的表面，需要进行光整加工，其主要目标是提高尺寸精度、减小表面粗糙度值。一般不用来提高位置精度。2.加工中心加工工序顺序安排原则（1）基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。如箱体类零件总是先加工定位用的平面和两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工其他平面和孔系。（2）先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工、光整加工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度值。但并不是所有的加工都需要按四个阶段来进行，应该根据零件的具体要求选择相应阶段的加工。（3）先主后次原则 零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及时发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工表面加工到一定程度后、最终精加工之前进行。（4）先面后孔原则 对箱体、支架类零件，平面轮廓尺寸较大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，这样安排加工顺序，一方面用加工过的平面定位，稳定可靠；另一方面在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，特别是钻孔，孔的轴线不宜偏斜。
精工铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等；2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件；3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件；4、加工精度高、加工质量稳定可靠，目前精工装置的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的精工系统可达0.1μm，另外，精工加工还避免了操作人员的操作失误；5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化；6、生产效率高，精工铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于精工装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次，精工铣床具有铣床、镗床、钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生产效率。另外，精工铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择******切削用量；7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性；