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基于UG/post builder开发的V255后置处理器应用于V255五轴精工加工中心生成NC代码的后处理过程。采用专用后置处理器所生成的NC代码，无需二次处 理，直接在配有HWATEC-5MC-1五轴联动开放式精工系统的V255五轴机床上应 用，加工各种复杂曲面零件，从而提高UG/CAM自动编程的效率，实现精工加工过程 的自动化。并且在虚拟仿真环境中验证后置处理器生成的NC代码，对五轴加工中心的 仿真环境开发有积极作用。
加工中心是由多个元件组成的复杂动态系统，机构功能相关性使得元器件 之间存在一定耦合性。设备系统是由多个相互关系的子系统共同构成，每个子 系统又由各种设备构成，设备又由各种零部件组成。工程实际中，加工中心的 故障可能从某一子系统开始，通过故障传递引发其它子系统出现新的故障，这 样一种故障传递现象可能会导致整个设备系统出现较严重的故障事故。本章以 加工中心设备系统为例，依据结构功能相关信息对其进行子系统划分，借助现 场故障信息和有向图理论，构建加工中心子系统故障相关有向图模型。其中子 系统在故障相关性模型中的相关性影响度是进行可靠性评价、故障定位及实施 设备系统可靠性增长措施的关键。基于故障有向图的子系统相关性影响度计算 可以看作复杂网络节点重要度求解问题，故本章借助Pagemnk算法进行加工中 心子系统故障相关影响度和故障相关被影响度评估。本章将本章逻辑技术路线 如图2.1所示：
加工中心总共可以划分为主轴系统S，刀库系统M，进给系统J，精工系 统NC，液压系统D，电气系统V，气动系统G，润滑系统L，冷却系统W，排 肩系统K，工作台T，防护装置Q共12个子系统。其中液压系统和工作台系统并没有出现故障，本文将仅对其他10个子系统进行故障风险评估。各子系统的 故障自身危害度是由其对应故障模式的故障频率、危害程度及整个子系统的故 障率综合决定的。根据上述对该系列机床十个子系统的划分，各子系统的自身 故障危害度依次是气动系统（CR1)、进给系统（CR2)、排肩系统（CR3)、润 滑系统（CR4)、刀库系统（CR5)、精工系统（CR6)、防护系统（CR7)、主轴 系统（CR8)、电气系统（CR9)、冷却系统（CR10)。子系统i以故障模式j出
汽车板产品开发流程属于一个新兴的产品开发流程。由于这项加工业务的开发流 程，以前都是由整车制造企业内部自行进行的工序，属于整车制造企业研发过程的部分, 和如今部分整车制造企业开始讲此工序开始外包专业的处理方式完全不一样。
产品开发后期的问题，主要集中在将开发阶段中的问题代入量产阶段。因为流程机制限制，在产品开发后期出现的问题，有些还未得到彻底解决，因为项 目周期临近，直接代入到量产阶段：
从以上分析可以看出，在目前DS5这个车型开发项目中，有相当多的问题存在。 比较突出的是，开发阶段的损失过大，已经影响到了 CNC加工中心的正常的经营管理。 相对于目前CNC加工中心的利润，242万多的损失，大约占目前年度利润5000万目 标的的5%以上，而CNC加工中心在未来的业务拓展中，汽车板的产品开发不仅是这一个 车型，而是面对多家整车制造企业，多个车型并行的局面。如果单个车型的开发损失就 达到200万以上，公司的年度利润将在未来的三到五年内，降低15-20%。控制质量损 失成本，是必须要达到的目标。
根据流程改善要求，在产品开发过程中，双方就针对进一步降低不良产品，减少退 货，减少物流成本等想法进行协商。为此，将一些日常工作进行制度化规范，来达到优 化改善细节，巩固改善效果的作用
本章对汽车板产品开发过程从基础层面流程改善，以及工作业务层面改善，以及各 种为了达成整车上线目标，降低成本的改善流程优化过程。在此过程中，双方尽管出发 点不一样，但是都基于同样的目标，就是减少车型进入量产阶段的问题，降低整个供应 链的制造成本。作为整车制造厂而言，这是精工加工中心在主动提供技术支持作为前提下的 一次重大的突破，主动开放了部分车型设计技术，增加了双方的合作深度。
4.1流程改善巩固措施流程管理是一种以规范化标准构造的业务流程为中心，以持续性地提高企业绩效为 母的系统化的方法。从这个定义出发，我们可以知道，流程管理是一种系统化的方法， 是持续的、不断提升的一种方法。需要充分利用信息技术，努力提高企业创造、开发、 利用、管理知识及信息资源的能力。从满足客户需求的角度为出发点，遵循流程管理的 观念。以流程管理的方法和技术为手段，最终达到提高企业经验效益为目标。可以认为， 用户需求、流程、管理以及效益概括了企业流程管理的核心。