随着各个行业对复杂零件需求的扩大以及五轴精工加工在现实中的应用推广，对数 控加工过程中后处理也提出了越来越高的要求，然而，由于技术的不全面，研宄相对薄弱，目前国内很多企业在五轴机床的使用过程中，特别是在后置处理模块的应用中面临 着很多问题[15]: (1)刀位文件格式不统一；（2)精工程序格式不统一；（3)机床类 型多样复杂从而导致的技术要求形式繁多。
以上介绍的几种网络节点重要度求解指标都存在各自的优点和缺点，对于 节点重要度的计算比较容易受到主观因素的干扰。度数指标虽然求解简单，易 于掌握，但是忽略了太多因素，与实际情况并不相符；紧密度指标考虑到了整 个系统的拓扑关系和节点的中心程度，但是仅仅只适用于部分网络结构，具有 较大的局限性；介数指标以节点是否途经最短路径为切入点，在一定程度上反 映了节点的动态特征，但是计算过于复杂；特征向量指标虽然考虑到了邻接节 点的影响，但是通过线性累加计算重要度显然与实际有所偏差。下一节我们将 介绍Pagerank算法来探讨复杂网络的重要度求解问题，Pagerank算法不仅考虑 到了邻接节点的影响能力及整个网络图的节点结构关系，而且计算并不复杂， 并适用于有向或无向网络图系统，被广泛运用于网页搜索排名、文献检索排名 等领域。
加工中心故障相关性的存在会使部分子系统的故障率增加，因为一些子系 统除了由于自身的原因出现故障，还有可能受到其它子系统的故障影响出现故 障。若忽略了故障相关性的影响，其可靠性评价、设计及分配都会有较大的偏 差。那些因为外来子系统的故障影响而出现故障的部件，其综合可靠性会因此 降低。本章将基于传统的子系统可靠性建模技术获得基于故障相关的子系统综 合故障率函数，融入子系统可靠性被影响度因子，最后获得子系统的固有故障 率函数模型及可靠度函数模型，评价子系统的固有MTBF值，这对可靠性设计 及制定维修计划有一定的指导意义。由第三章的研究结论可知进给系统、刀库、 主轴系统最容易受到其他子系统的故障影响，本章将主要以这三个子系统作为 研宄对象。本章的技术路线如图3.1所示：
结合故障相关性进行系统可靠性及风险评估是一个极具现实意义的研究方 向，已经受到越来越多的研究者的重视。在本文研究的基础上，需要进一步研 宄的内容包括：
加工中心汽车板配送属于近年来由于汽车工业高速蓬勃发展，在生产制造中进行进 一步的细化分工，将汽车用钢的卷料配送变为板料配送的一项新型的产品加工过程。为 满足汽车制造企业的进一步提升核心能力，为了降低制造设备摊销成本，提高制造品质， 整车制造企业将汽车用钢的卷料加工为板料的工序从原整车制造企业内部工序里分离 出来。[21]可以提高产品稳定性，降低产品库存，增加厂房利用率，提升运营效益，降低 制造成本。并且，通过工序外发的模式，降低自身的风险。本文将从产品开发流程管理 的角度，结合以住经验分析目前这一新兴的产品开发流程模式下的，各种影响最终新产 品上线的预期效果未实现，未达到工序改善的目标的问题，以及在旧的流程下存在的各 项不足，明确后续改善的方向，真正实现汽车板产品开发流程的价值优化效果。
目前，CNC加工中心的体系管理，以汽车制造业的TS16949, IS09000等标准体系组 成。但是，因为没有从未涉及到此类整车制造企业工序外包的工作，所以是缺失对应流 程体系对整个项目开发过程进行管理和控制的。目前，CNC加工中心对产品开发流程以接 受客户试做订单作为开始阶段，以客户进入量产阶段作为结束阶段。在这个管控中，仅 仅是以单纯的材料交付作为区分开发阶段与量产供货阶段的区别。
可以展望的是，未来的汽车制造中的产品开发，必然是服务来主导的过程。以服务 作为突破，才能够为加工中心在与整车制造企业的合作中，占据有利的地位，并且，也 能够在竞争日益激烈的市场环境中，在价格外，具备更多的竞争优势和加分。作为国内 更早进入这一领域的CNC加工中心，这是一个良好的机会来提升管理能力来扩张市场，壮 大自身，同时也是一种挑战，去开创全新的模式应对不断激烈竞争的市场。
建模是仿真过程中的关键技术，国内外众多学者对此展开了研究。在过去的二十多 年，众多科研机构的研宄人员提出了很多精工加工仿真的建模方法，可以将这些方法分 为三大类：基于离散模型的仿真方法、基于实体建模的仿真方法和二者混合的仿真方法 (混合法)。
我们一般性的将精工编程整个过程分为前置处理和后置处理两个部分，将刀具路径 规划以及刀轨计算过程称之为前置处理；而将前置处理计算所得到的刀位数据转换成具 体机床的程序代码来驱动具体精工机床进行精工加工，该过程称为后置处理。
加工中心，简称CNC，是由机械硬件设备与精工系统组成的用于加工复杂形状工件 几何体的高效率自动化机床。加工中心必须备有刀库，具备换刀功能，对工件进行一次 装夹后可进行多个工序加工的机床。加工中心是高度机电一体化的设备，工件在装夹之 后，精工系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、进给量、自动改 变主轴转速等，可连续完成镗、铣、钻、铰等多种工序，因而可以大大减少工件的装夹 时间、机床调整和测量等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更 换频繁的零件具有良好的经济效果[16]。