作为加工中心主导整车制造企业在汽车板产品供应进行外包作业，这也是近年在整 车制造企业进行工艺外包后，加工中心能够完全统筹此项工作的首例。汽车制造业中，大部分零件都是由整车制造企业自己建立一系列的流程，安排外委制造单位按照其流程 展开新车型项目的开发工作。但对于汽车板这种工序交叉的产品，并没有可参考借鉴的 稳定流程进行。而且，因为双方的交叉作业模式，很难在实际生产中达成JIT供货，无 间隙配合等。尽管实际工作中，通过多次CNC加工中心与C整车制造企业的交流对话， 已经对产品开发流程有了固化的模式。但是为了保证及巩固流程管理的制度，加工中心从销售、合同、价格、技术、项目管理等五个方面，对汽车板这种产品开发的流程进行了重新规范和定义。新增了如下文件制度，修订进入公司的体系文件进行管理：
最早的虚拟精工技术的应用是为了检查NC代码的正确性。但是由于计算机硬件的 限制，仿真的对象仅仅是刀具和工件几何体的加工过程。然而随着计算机硬件发展，仿 真对象已经扩大到整个精工机床，包括刀具、夹具、机床床身、控制面板等。同时，仿 真的机床对象范围也扩大了，以前大都集中在车床和铣床，现在几乎所有的精工机床都
在对国内外相关技术研宄现状分析基础上，本文以精工机床典型代表——加工中心为研究对象，借助有向图的相关理论来进行子系统故障关联结构建模 分析，借助Pagerank算法实现子系统的相关影响度的量化，结合子系统的相关 影响度和全概率公式构造子系统固有可靠性模型并对其固有可靠性进行评价， 最后在综合各种故障风险因素的基础上，考虑故障相关性因素并使用灰色关联 度一TOPSIS法进行加工中心子系统故障风险的综合评估。
伴随着全球计算机信息技术的飞速发展，通过互联网搜寻来获取信息给用 户的生活带来了巨大的便利。但是人们怎样才能在浩瀚的信息海洋中快速搜寻 到有用的信息呢？ 1988年，Google公司的创始人、Stanford大学计算机博士 Lawrence Page和Sergey Brin合作共同研究出了 Pagerank算法[85]，通过这种算 法能对搜索引擎上的网页的相关性和重要性进行排名，从而在信息筛选方面给 用户提供便利。伴随着Google公司在全世界范围内取得巨大成功，Pagerank算 法也成为全球经典的十大数据挖掘算法及改变未来的九大算法之一。互联网上 庞大的网页群之间彼此链接存在着十分复杂的相关性，Pagerank算法正是基于 网页的链接关系来进行网页的排序，网页的重要度高低直接决定着其排名的高 低。
本章首先介绍了有向图的相关概念，用图来表征子系统的相关关系，在此 基础上引申出邻接矩阵的概念，通过对精工加工中心进行子系统划分和故障分析， 查阅相关故障诊断手册构建故障传递有向图，从客观上反映了子系统之间的故 障相关性。基于加工中心故障相关有向图模型，借助Pagerank算法来求解基于 相关故障的子系统影响度、被影响度指标，虽然基于Pagemnk算法的子系统相 关度计算也存在局限性，是一种比较理想的计算方式，但是这种算法为基于故 障相关的加工中心可靠性研究指明了 一个新的方向。筛选出故障影响度比较高 的子系统能够对多故障时的故障源定位起到指导作用，筛选出故障被影响度比 较高的子系统能够对传统的子系统可靠性建模进行改进，有利于更准确地进行 子系统的可靠性评价。
根据过去的研究成果，基于现场故障信息精工机床的故障间隔时间更加贴 近于服从威布尔分布或者指数分布，本节通过构造进给系统故障间隔模型，求 解故障分布函数、概率密度函数、可靠度函数以及故障率函数。用Minitab软 件进行模型筛选，基于子系统服从的函数模型，采用最小二乘法进行模型的参 数估计，借助相关系数法进行假设检验，进而获得故障间隔时间分布模型。
本章考虑故障相关性、子系统危害度及维修时间因素对CNC加工中心子系统进 行故障风险评估，借助灰色关联度-TOPSIS方法进行综合评价，子系统故障风 险由大到小依次是进给系统、刀库系统、排屑系统、主轴系统、电气系统、冷 却系统、精工系统、气动系统、润滑系统及防护系统。
本文主要研究对象是CNC加工中心在汽车板配送产品开发流程中进行前期介入的流 程再造的工作。参与者主要包括加工中心的市场部、加工中心的生产部以及C整车制 造企业采购部，C整车制造企业制造部。
尽管CNC加工中心通过上述与C整车制造企业在DS5新车型开发项目中出现了诸多 问题，但对于这些问题，如果不采取有效的改进措施，在后续车型的开发中，新产品开 发流程不完善不仅会对开发过程造成损失，也会给后续量产过程持续造成损失。而且， 因为没有新的流程来应对汽车板产品开发过程，会导致由单纯加工服务转变为产品开发 和稳定量产供货并行的整套服务方案，服务能力无法跟上，客户满意度大幅降低，从而 失去了当前在汽车板配送市场上的竞争优势。为此，流程改造不仅仅是企业增加效益， 降低成本，也是提升服务竞争力的必须途径了。
从技术交流，技术共享，到商务报价定价等多方面按照双方的工作流程文件，框架 合同及技术规范等进行固化，通过一系列的手段，为客户提供成本更低，品质适合的产 品，以及更高的风险预警保障了流程改善方案的持续执行。伴随流程的开启，双方新的 车型项目也在持续进行。同时，CNC加工中心将这一全新的流程方案，也引入到与新客户 的项目中，进行对应的新车型开发。