高精密的金刚石机床必需有严格的加工工艺规范及维护使用方案，为此，根据CNC坐标磨床的性能结合精密塑胶模具制作加工的特性，制定了《坐标磨床加工工艺规范》和《坐标磨床使用维护和程序编写》文件指引和规范加工，并指定专职的工艺工程师跟进相关技术细节和归纳总结经验CNC坐标磨床的磨削金刚石砂轮技术要领总结如下：1磨削过程比其它切削加工过程复杂，磨粒的切削过程包括滑擦、耕犁、切削三种状态。金刚石砂轮磨削过程由火花切入、稳定磨削和去火花清磨三个阶段组成。2磨削过程中的弹性变形和塑性变形较大，其他切削加工法较少见的直接影响着加工工件的尺寸精度、粗糙度、磨削热、外表质量和磨削效率。使用中必须了解弹性区转变为塑性区和塑性区转变为切削区的临界条件。3与一般的切削加工相比，一般切削加工中切向力比法向力大得多，而磨削中的特点是法向力约为切向力的24倍，磨削系统刚度对其影响很大。磨削力由切削力和摩擦力两部分组成。粗磨时，以切削力为主，精磨时则以摩擦力为主。4磨削是一种耗能的加工方法，比其它加工方法大20倍。必需注意磨削热和增加温度的因素对加工的影响。5精磨时要保证零件的尺寸、圆度和金刚石砂轮精度。a要使零件圆度提高，首先毛坯不能有过大的圆度和同轴度误差。b为了保证加工工件的最终尺寸精度和粗糙度，要注意磨削力的变化，新旧金刚石砂轮更换时会大大增加其不稳定性，为此，需要经常更换金刚石砂轮并减少金刚石砂轮磨削工件的数目。 c凸轮轮廓等曲线形状磨削时，凸轮凹凸处的金刚石砂轮工件接触区轨迹的变化，都会导致磨削力的变化，致使磨削发生不稳定，形成形状误差。凸轮磨床上很难控制，而在坐标磨床上用插磨法和控制工作台成形运动的方法，便可以大大减少上述因素的影响，从而提高加工精度，这也是用坐标磨加工成形金刚石砂轮的优点之一。
先进的冷却系统是提高机床精度的一个重要手段。冷却系统的设计主要包括高效的冷却结构设计、高效冷却介质的选择和自适应的冷却控制系统。一般由于机床的发热源处在不同的部位，是一个不均衡体，因此，都是根据不同的工作状态，对主要发热的关键零部件进行冷却。1 、主轴冷却技术高速、精密精工机床主轴系统多采用电主轴，但高速电主轴的本身结构存在散热缺陷。这是因为高速电主轴的电机内置、外壳封闭，使得电机和轴承产生的大量热量难以快速排走，且轴承的发热量随主轴转速的升高而增加，导致主轴和轴承均产生变形。因此，控制温升、减小电主轴热膨胀是电主轴的主要问题。国内外学者对电主轴热特性进行了大量研究，改善主轴热变形的冷却措施主要有如下几个方面。1） 改进冷却设计。高速主轴传统的冷却方式是在主轴壳体螺旋孔道内加冷却油进行强制对流冷却，并不断循环将热量带走。但这种方式冷却效率低，无法直接带走主轴轴芯和转子的热量。为了进一步降低电主轴轴芯的热膨胀，研究人员设计了采用轴芯冷却设计的电主轴。由于热管具有高效的导热性、温度的均匀性及结构的多样性等特性，近年来被广泛应用于对高速电主轴壳体和轴芯进行冷却。2） 均衡温度。对主轴热源不易控制的场合，提高热源附近温度，使主轴较高位置的热量尽快传递到温度较低的位置，快速均衡主轴各部位温度来减少热误差。轴承是主轴系统的主要热源，也是机床的主要失效部件。轴承发热主要是由于接触摩擦生热，包括滚动体与内外滚道的滚动和滑动摩擦、保持架与套圈引导面之间的滑动摩擦、滚动体与保持架之间的滑动摩擦、滚子端面与挡边之间的滑动摩擦以及润滑剂粘性摩擦。如果轴承得不到有效润滑冷却，随着热量的积聚，就会因内部工作温度过高而造成轴承失效。低速轴承主要靠润滑液冷却，高速轴承主要有3种冷却方式，即喷射润滑、环下润滑和油雾润滑。其中环下润滑用油量少，且减少了轴承的搅油功率损耗，冷却效果较好。随着对润滑、冷却要求的不断提高，油气润滑成为更加理想的润滑方式，可对轴承内外圈和滚珠进行强迫对流冷却。现阶段轴承冷却方法有3种方式。①带有冷却室、冷却水道的轴承座。②设计低温轴承结构。轴承保持架的导向区被精确地定位在离心力对润滑剂作用******的地方，保证重要摩擦接触区域有可靠地润滑剂供应。③改善冷却油注入方式。将油从均匀分布的管道和喷油口喷出，通过提高流速和油的利用率让冷却油充分到达转子，形成均匀的油膜，从而降低轴承温度，提高轴承寿命。
精工机床热特性分析技术是实现机床热设计的基础。精工机床热特性分析通常采用实验研究方法和数值模拟法。实验研究方法一般用红外热像仪、热电偶、激光干涉仪和微位移传感器等精密测量仪器，进行机床空运转综合实验、分离热源实验和磨削试验确定主要热源，并测量各内热源作用下精工机床各部件的温升、温度场变化、热变形和达到热平衡的时间。因为机床热误差并不是仅仅和机床某一点的温度变化呈现性对应关系，而是受到各热源的综合作用，并和机床的整体温度变化有关，因此，必须在机床上布置多个测点，并通过数据处理分析找到和热变形相关性好的重要测点，即热关键点。如何选择最少的传感器和******测量位置，并能******程度地和机床的热变形误差相对应呢？通常采用两种实验方法来确定机床的热关键点，一是根据实验数据计算热变形量与各测量位置温度变化之间的相关系数，去掉相关系数小的点；二是分析温度变化曲线，剔除提供重复信息和处于不敏感位置的测温点。机床各发热部件从开始工作到达热平衡是一个温升过程，热学理论一般将温升过程用指数函数描述。无锡内圆磨床研究所管仁伟等采用回归分析方法得到了机床温升与时间的方程，用此方程可近似求出机床部件******温度、机床温升和热平衡时间等机床热态特性评价指标参数。 实验法通常需要花费大量的时间与经费，而且受实验条件限制，还往往难以获得全面的热误差信息。随着计算机技术的发展，数值模拟方法越来越多地被用于精工机床热误差的分析。有限元仿真和热网络法是目前主要的精工机床热特性数值模拟分析方法。有限元热特性分析的关键所在是建立精确地模型。建立有限元模型包括3各重要内容，即妥善的网络划分、恰当的单元选择和边界条件的正确施加。然而有限元建模过程中的不确定因素对有限元计算结果的影响很大。如有限元建模过程中存在的离散误差（单元形式、网格划分）、形状误差（模型结构简化等）、参数误差（载荷误差、物理参数等）等，特别是有限元边界条件参数的设定往往与实际不相符，导致机床的热特性分析结果与实际结果存在一定的误差。为了降低机床有限元分析的误差，将实验方法与有限元分析方法相结合，可有效提高精工机床热特性分析精度。如有学者应用响应面法构造电主轴系统的对流换热系数与测点温度之间的隐性关系，以实验测得的温度与测点温度计算值的误差作为寻优函数，最终优化各对流换热系数。经修正后的边界条件能使得到的温度场结果误差大大减小，与实验相结合的精工机床有限元仿真能使所建立的模型更加精确。 此外，结合面问题是有限元分析的难点。国内外学者已经在接触热问题上做了很多研究，主要从接触表面形貌和弹塑性接触机理入手，结合分形理论和统计推理技术等建立合适的热接触分析模型，利用建立的模型计算结合面的接触热阻，或者采用实验手段测定实际的接触热阻。结合面接触热阻影响因素包括接触体材料类型、结合面压力、表面加工质量和介质类型等。目前，对机床的主轴或电主轴系统、滚珠丝杠系统以及工件装配部分的有限元数值模拟均考虑了接触热阻的影响，进而为机床整机精确分析提供了条件。 虽然有限元法具有边界适应性好、计算准确度高等优点，但计算过程复杂，适合于理论研究及需要对温度场详细了解的场合。热网络法是一种基于热电比拟原理的集中参数数值分析方法，又称热阻热容法。相对于有限元法，热网络分析法的优点是物理意义清晰，划分的节点能够反映物理模型的本质，并能根据物理模型节点温度的变化率确定其温度变化趋势，其网格划分简单，易被工程技术人员掌握。采用热网络计算复杂大系统的传热问题，具有简单可行、边界条件易于处理等优点。尤其是对于包含润滑冷却液、油气混合物、固体结构件等多相传热介质的复杂系统热分析以及薄壁介质问题的处理而言，热网络法要优于有限元法。运用热网络法可以方便、快捷地实现机床系统的热设计，量化分析改变材料类型、结构尺寸和接触状况对机床温度场的影响。采用热网络法对机床热关键部件，如主轴系统、立柱、轴承等展开热特性研究是机床热特性分析的又一个重要手段。
三 . 新代系统SYNTEC： 1. 参数修改 ：第一页面按显示屏下最右或左边按键，出现“参数设定”按键，找到要改的参数，需要输入密码时，输入参数密码“520”。2. 软限位检查：按机床行程检查机床软限位是否有效，确定机床软限位有效后，方可进行回零或其他操作。#2401 #2403 #2405---机床正限位，#2402.#2404.#2406---机床负限位。3. 机床原点：软限位检查确定无误后，方可进行回零操作。在选择“回零”模式，按各轴正向按键，机床回零（确定机床倍率开关不为0）。 机床原点的设定：代系统SYNTEC：将机床停到原点位置，在“回零”模式下，“串列参数”--“绝对设定”---“设定原点”--”确定” 4. 刀库调整；调试换刀之前，必须重新确定刀库换刀点和主轴定位位置是否正确。（为了安全，先断开控制刀库电机断路器） 换刀参数: #2803 Z轴第二参考点和#3409 换刀Z轴安全高度 ， 主轴定位---将主轴驱动器“U1-02”的数据输入到“A4-20”里。排刀：将刀库转到“1号”刀杯，拍下“急停”，在“回零”模式下，同时按住“刀盘正转”和“刀盘反转”按键，此时，系统会显示“刀号复归完成”。 调试刀库需要移动Z轴时，将参数#3418改为1，可以手轮移动Z轴。注意：刀库调试完成后，必须将参数#3418改为“0”。 5. 四轴调整； M10 四轴夹紧 ，M11 四轴松开。 按键控制：AUX3按键 B+为四轴正按键 B-为四轴负按键。6. 机床刚性：“串列参数”-- “Pn-100”位置环增益和“Pn-102”速度环增益。注意: 修改位置环增益和速度环增益时，三轴必须修改成一样的参数值，否者会影响机床精度。7. 机床反向间隙：参数#1241-#12608. 气压和润滑油：参数#3417=0时为正常状态。#3417=1 屏蔽气压报警，#3417=2屏蔽润滑油报警，#3417=3 同时屏蔽气压和润滑油报警。
PLC在加工中心自动换刀过程中的编程技巧 一个完善的PLC程序不仅能使机床正常运行，还要让人看起来一目了然，既为自己调试提供方便，还能帮助维修人员查找故障和分析原因。下面就XH756B系列卧式加工中心配SIEMENS802D精工系统时，在自动换刀过程中机械手的编程技巧作一介绍。 首先简单介绍一下刀具交换装置的基本情况，刀库是可正反向旋转的链式刀库、装在刀具交换装置上的机械手用个步骤将刀库中的刀具交换到主轴，并将主轴刀具还回刀库对应的刀套中。为尽量缩短换刀时间，我们采用刀具预选与零件加工同时进行的方式来压缩换刀时间。 机械手动作顺序如下： 步骤1：平移缩回，抓刀库中预选的刀具：步骤2：拔刀伸出，拔出刀套中的刀具：步骤3：平移伸出，离开刀库侧抓刀位置：步骤4：拔刀缩回，机械手缩回：步骤5：摇臂伸出，摇臂转向主轴侧：步骤6：平移伸出，抓主轴刀具：步骤7：拔刀伸出，拔出主轴中的刀具：步骤8：换刀正转或反转，刀具交换：步骤9：拔刀缩回，将预选刀具插入主轴：步骤10：平移缩回，机械手离开主轴：步骤11：摇臂缩回，摇臂转向刀库侧：步骤12：拔刀伸出，准备将主轴刀具送回刀库：步骤13：平移缩回，机械手移向刀库：步骤14：拔刀缩回，将主轴刀具插入刀库：步骤15：平移伸出，离开刀库侧抓刀位置。 以上15个步骤可分为如下4个阶段： 第1阶段：抓新刀。Txx代码控制刀库按就近方向转动到编程刀具所在的位置，到位且有刀库定位I信号后启动机械手，经过步骤1→步骤2→步骤3→>步骤4将编程刀具抓在手上等待换刀。 第2阶段：换刀。M06启动换刀固定循环“TOOL”。“TOOL”控制各坐标移动到换刀位置，并用M90通知PLC启动换刀，PLC用M90信号请求NC“读入禁止”并启动机械手换刀步骤5→步骤6→步骤7→步骤8→步骤9→步骤10→步骤11，同时用步骤5的到位信号控制刀库转到主轴刀号的位置。 第3阶段：还刀。步骤5启动的刀库旋转停止且有刀库定位I信号后，启动机械手步骤12→步骤13→步骤14→步骤15，将主轴刀具还到刀库中并将记忆主轴刀号的存储器更新。步骤1完成后，取消“读入禁止”，激活刀具参数，加工程序和机械手还同时进行。 第4阶段：抓预选新刀。在M06的下一段紧跟下道工序要用的刀具号Txx，刀库在完成还刀动作后可在零件加工的同时启动机械手步骤1→步骤2→步骤3→步骤4，将下道工序所用的刀具预选抓到机械手上，等待M06启动后面的换刀动作，这样大大缩短了刀具交换的时间，提高了工作效率。
自动化制造系统加工过程中检测与监控系统 一、检测与监控原理在自动化制造系统的加工过程中，为了保证加工质量和系统的正常运行，需要对系统运行状态和加工过程进行检测与监控（如图1所示）。 图1 检测与监控系统的组成 1. 运行状态检测与监控 在自动化制造系统中，需要检测与监控的运行状态通常包括：（1）刀具信息。 （2）机床状态信息。（3）系统运行状态信息。（4）在线尺寸测量信息。（5）系统安全情况信息。（6）仿真信息。仿真信息包括以下内容：零件的精工程序是否准确；有无碰撞干涉情况；仿真综合结果情况等。2.工件尺寸精度检测方法（1）直接测量与间接测量；（2）接触测量和非接触测量；（3）在线测量和离线测量。3.刀具磨损和破损的检测方法（1）刀具、工件尺寸及相对距离测定法；（2）放射线法；（3）电阻法；（4）光学图像法；（5）切削力法；（6）切削温度法；（7）切削功率法；（8）振动法；（9）噪声分析法；（10）加工表面粗糙度法。 二、检测与监控应用举例例1 加工中心（MC）需检测的运行状态信息。MC需检测的运行状态信息如下：（1）环境参数及安全检测。（2）刀库状态检测。（3）机床负载检测。（4）换刀机构检测。（5）交换工作台检测。（6）工作台振动检测。（7）冷却与润滑系统检测。（8）CNC/PC系统检测。 图2所示为根据切削力的变化判别刀具磨损和破损的系统原理图。图2 用切削力检测刀具状态原理图 三、检测设备1.坐标测量机（CMM）坐标测量机（CoordinateMeasuringMachine）又叫做三坐标测量机，是一种检测工件尺寸误差、形位误差以及复杂轮廓形状的自动化制造系统的基本测量设备。 图3声发射钻头破损检测装置系统图 （1）坐标测量机结构的特点。CMM和精工机床一样，其结构布局有立式和卧式两类，立式CMM有时是龙门式结构，卧式CMM有时是悬臂式结构。两种结构形式的CMM都有不同的尺寸规格，从小型台式到大型落地式。图5是一悬臂式CMM，由安放工件的工作台、立柱、三维测量头、位置伺服驱动系统、计算机控制装置等组成。（2）坐标测量机的工作原理。 图4 悬臂式坐标测量机 2.利用精工机床进行测量在精工机床上进行测量有如下特点：不需要昂贵的CMM，但会损失机床的切削加工时间；可以针对尺寸偏差自动进行机床及刀具补偿，加工精度高；不需要工件来回运输和等待。3.测量机器人随着工业机器人的发展，机器人在测量中的应用也越来越受到重视。机器人测量具有在线、灵活、高效等特点，可以实现对零件100％的测量,因此特别适合于自动化制造系统中的工序间测量和过程测量。同坐标测量机相比，机器人测量造价低，使用灵活。4.专用的主动测量装置在大规模生产条件下，常将专用的自动检测装置安装在机床上，不必停机就可以在加工过程中自动检测工件尺寸的变化，并能根据测得的结果发出相应的信号，控制机床的加工过程（如变换切削用量、刀具补偿、停止进给、退刀和停机等）。例如,图5所示为磨床上工件外径自动测量及反馈控制装置的原理图。 图5 磨床上工件外径自动测量原理
精工机床加工中心的调试步骤及验收步骤一．精工机床加工中心的调试精工机床加工中心调试的目的是考核机床安装是否稳固，各传动、操纵、控制等系统是否正常和灵敏可靠。调试试运行工作依以下步骤进行：◆按说明书的要求给个润滑点加油，给液压油箱灌入合乎要求的液压油，接通气源。◆通电，各部件分别供电或各部件一次通电试验后，再全面供电。观察各部件有无报警、手动各部件观察是否正常，各安全装置是否起作用。即使机床的各个环节都能操作和运动起来。◆灌浆，机床初步运转后，粗调机床的几何精度，调整经过拆装的主要运动部件和主机的相对位置。将机械手、刀库、交换工作台、位置找正等。这些工作做好后，即可用快干水泥灌死主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。◆调试，准备好各种检测工具，如精密水平仪、标准方尺、平行方管等。◆精调机床的水平，使机床的几何精度达到允许误差的范围内，采用多点垫支撑，在自由状态下将床身调成水平，保证床身调整后的稳定性。◆用手动操纵方式调整机械手相对于主轴的位置，使用调整心棒。安装******重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴位置的自动交换，做到准确无误，不撞击。◆将工作台运动到交换位置，调整托盘站与交换工作台的相对位置，达到工作台自动交换动作平稳，并安装工作台******负载，进行多次交换。◆检查精工系统和可编程控制器plc装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、常用指令的执行情况等。◆检查附件的工作状况，如机床的照明、冷却防护罩、各种护板等。 一台加工中心安装调试完毕后，由于其功能繁多，在安装后，可在一定负载下经过长时间的自动运行，比较全面的检查机床的功能是否齐全和稳定。运行的时间可每天8小时连续运行2到3天或每24小时连续运行1到2天。连续运行可运用考机程序。二．精工机床加工中心的验收 精工机床加工中心的验收是一项复杂的检测技术工作。它包括对机床的机、电、液、气各部分的综合性能检测及机床静、动态精度的检测。在我国有专门的机构，即国家机床产品质量检测中心。用户的验收工作可依照该机构的验收方法进行，也可请上述机构进行验收。主要集中在两个方面：1. 加工中心几何精度检查加工中心的几何精度是组装后几何形状误差，其检查内容如下：o 工作台的平面度o 各坐标方向移动的相互垂直度o X轴方向移动岁工作台面的平行度o Y轴方向移动岁工作台面的平行度o X轴方向移动对工作台上下型槽侧面的平行度o 主轴的轴向窜动o 主轴孔的径向跳动o 主轴箱沿Z坐标方向移动对主轴轴心线的平行度o 主轴回转轴心线对工作台面的垂直度o 主轴箱在Z坐标方向移动的直线度 常用的检测工具有：精密水平仪、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪、高精度主轴心棒及刚性好的千分表杆。每项几何精度按照加工中心的验收条件的规定进行检测。注意：检测工具的等级必须比所测的几何精度高一等级。同时，必须在机床稍有预热的状态下进行，在机床通电后，主轴按中等转速回转15 分钟以后再进行检验。2. 机床性能验收 根据《金属切削机床实验规范总则》规定的试验项目如下：试验项目可靠性空运转振动热变形静刚度抗振性切削噪声激振定位精度主轴回转精度直线运动不均匀性加工精度 对机床做全面性能试验必须高精度的检测仪器。在具体的机床验收时，各验收内容可按照机床厂标准和行业标准进行。 加工中心操作要点 作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操纵机床完成各项加工任务。因此，整理几项操作要点供参考：◆为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。◆为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。◆能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。◆夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。◆夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。◆保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。◆对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。◆尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。◆夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01-0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2μm。
中国掀起磁悬浮建设 据《日本经济新闻》网站3月14日报道，中国大型基础设施建设企业中国铁建和全球******的铁路车辆企业中国中车等正在推进建设，湖南省最早也将于2017年年内正式开通运营磁悬浮线路。北京市及广东省等约10个城市也在推进建设计划。中低速磁悬浮铁路与地铁相比，建设费低、噪音小。中国政府不仅要在中国国内将磁悬浮铁路作为新型城市交通网进行普及推广，还同时瞄准了向海外出口。" 移动起来很轻快，很让人吃惊"，在上海工作的谢来升乘坐连接湖南长沙的机场和高铁站的磁悬浮列车后高兴地说道。磁悬浮列车的车轮由于不与轨道等接触，因此速度提高后振动也很小。湖南的该条磁悬浮线路由中国铁建及中国中车的下属企业等出资的湖南磁浮交通发展股份有限公司开发，2016年5月投入试运行。线路全长约19公里，投资额为43亿元。最高设计时速约为100公里，实际运行时速为70公里左右。预计2017年内投入正式运营。中低速磁悬浮列车的特点是噪音小。湖南磁浮交通发展股份有限公司的一名高管充满自信地表示，"车内的噪音水平很低，因此即使小声说话也能听见，无需放大嗓门。外部噪音也比单轨列车小，容易得到附近居民的理解"。随着城市内汽车的猛增，中国的交通拥堵问题日益严重，完善城市交通成了当务之急。据介绍，虽然城市地区一直在推进地铁建设，但由于需要进行地下挖掘，建设费高达每公里5亿~8亿元。而磁悬浮铁路可在地面道路上建设，因此每公里的建设费只有2亿~3亿元。中国采用自主技术开发的中低速磁悬浮铁路使用磁铁使列车悬浮在距离轨道8毫米的位置。与车辆悬浮在距离轨道10厘米位置的日本技术不同，不需要使用强力磁铁及液体氦。湖南磁浮交通发展股份有限公司的高管称，"可将建设费减至地铁的一半，最多可减至三分之一。铺设铁轨所需要的占地面积也比较小"。基于上述优点，磁悬浮建设计划在中国全国范围内迅速增加。中国铁建为了加快磁悬浮建设，于2016年10月成立了全额出资的中铁磁浮交通投资建设有限公司。该公司与广东省清远市政府，就中低速磁悬浮建设达成了协议。该线路全长30公里，投资规模约为100亿元。预计2018年底开通运营。原铁道部旗下的大型铁路基础设施建设公司--中国中铁投资120亿元，正在北京市郊外建设长20公里的磁悬浮。预计年内开通。中铁还计划在新疆乌鲁木齐市以及四川省成都市与德阳市之间建设磁悬浮。中铁磁浮交通投资建设公司干劲十足地表示，"将磨炼技术，确保安全性，并进一步降低成本，在全国各地积累业绩"。车辆厂商也已着手准备增产。从事中低速磁悬浮列车开发和制造的是中国中车的下属企业。中车旗下位于湖南省的制造子公司为长沙磁悬浮供应列车，而位于河北省的制造子公司为北京磁悬浮供应列车。随着全国陆续敲定磁悬浮建设计划，这些厂商都准备扩大车辆产能。
1、 每天早上开机之前，先观察机床的液压站与润滑油缸的油标指示，若油量不足先加油后开机，加油后的油标位置不能超过油标的最高红线，夏天导轨润滑油46号，冬天液压站四季都用46号。 2、 开机后各轴回零，回零前要观察各轴的位置是否压在限位开关上，快速倍率要控制在50%，B轴回零前先确认工作台四周对工作台旋转没有干涉，B轴先松后拔，工作台面下四个角每90度有一各定位销孔，旋转到定位销孔时要用气枪吹干净孔内的铁屑，回零完成后，先插后夹。在任何时间加工，工作台都必须插销和夹紧。 3、 检查水箱内的切削液是否够用，需要加水重新配对时，切削液要与水搅拌均匀（1：20），并用专业切削液配比仪检查对比度，比列仪上显示的是1.75-2.5. 4、 主轴低速运转10~20转/每分钟。运转5-10分钟方可正常加工。 5、 开机后第一次换刀前先观察刀仓位置（换刀处）是否有掉刀现象，若有应先手动旋转刀库一周。观察气压表，压力达到6~8（外圈黄线数字）公斤后方可自动换刀。 6、 开机后观察液压站的冷却箱，黄色字体是液压站内的油温，红色字体是制冷机设定温度，夏天制冷设定温度为负2摄氏度，冬天设定为0摄氏度。严禁任何人乱调。 7、 每天开机加工前必须用第一把基准刀校对一次Z向工作零点，Y方向（镗杆与工作台面接触点的机械坐标）每星期一校对一次，X方向每次分中时用镗杆从基准面校对，各轴校对时必须用纸（开工票的纸）放在镗杆与校对面之间，一丝一丝调动，直至纸抽不动为止。分中计算时每张纸的厚度设计为0.07MM计算。 8、 用手轮方式对刀时，先把手动主轴倍率旋转到最低，刀具达到试切位置后再慢慢调整刀合适的转速，试切完成后，把刀具离开工件表面（当前对刀轴不动，移动其它两个几何轴的其中一各轴），手轮关闭后方可对刀，若不能移动当前对刀轴，手轮关闭后方可对刀，试切的位置首先选在加工中要去除的表面上试切。任何时候用完手轮时必须关闭。 9、 装夹工件时垫块、铜棒等辅助工具要轻放轻拿，严禁掉落砸伤工作台、机床防护罩等，加工时工作台上不得放置工、夹、量具。 10、 任何人在任何时候不得动操作面板上的机床锁住按钮和空运行按钮。 11、 在加工过程中不得乱调主轴倍率与进给倍率，在有振刀等特殊情况时可以做出相应的调整。12、 任何人不得擅自修改程序，有好的加工方法或工艺建议相关责任人，得到技术部审核认可后有相关责任人整改。13、 本机刀具不得擅自乱调尺寸或借用他人。 14、 加工过程中不得擅自离开机床，有特殊情况先停机后再离开。 白班中午下班后关掉机床照明灯、排削器。 15、 加工过程中机床（包括道具库）出现故障，刀具损坏等，不得 擅自盲目乱动，确认部对机床、工件、人员造成事故和伤害后，应先暂停机床或复位，通知相关负责人。 16、 机床维修后要与机修沟通，每次检修完成后，必须重新找正工 件中心，Y轴的机械坐标点要重新校对。在维修过程中改变了与加工相关的系统参数及机床检测装置时要试切，交付检验员检验合格后方可正常加工。 17、 回收后的导轨润滑油要集中放回废油回收桶中。 18、 每班结束后，机床周围打扫干净，防护罩、工作台、导轨、操 作面板要擦拭干净，做好机床保养，没有特殊的情况工件重心要移到X轴中间，先好交接班记录，交接清楚后方可下班。下班后先关闭机床电源，后关闭配电箱机床总电源（注意：每台机床上都有编号写在配电箱内的开关处，认清后再关闭）。 19、 每周六做号机床的保养与维护，擦洗机床面板、配电柜时，要 关闭机床总电源。配电柜与冷却泵的空气过滤网都要清洗干净。 20、 每月检查一次刀柄的拉钉是否松动，刀具上有锈时要清理干净 并喷涂防锈油。每台机床都有塑料托盘，刀具不得乱放。重新放回刀库时刀柄的槽要与主轴端的两个键配合后方可夹紧，装镗刀时要注意刀尖的方向，刀尖要指向操作面板，不能反向。 21、 非本机操作工未经车间主任同意不得上机操作。无关人员不得 乱动机床各旋钮开关。
用立铣刀在加工中心上加工工件，可以清楚看出刀具中心运动轨计与工件轮廓不重合，这是因为工件轮廓是立铣刀运动包络形成的。立铣刀的中心称为刀具的刀位点（4、5坐标精工机床称为刀位矢量），刀位点的运动轨计即代表刀具的运动轨迹。在精工加工中，是按工件轮廓尺寸编制程序，还是按刀位点的运动轨迹尺寸编制程序，这要根据具体情况来处理。在全功能精工机床中，精工系统有刀具补偿功能，可按工件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补后，精工系统自动计算，刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。直接利用工件尺寸编制加工程序，刀具磨损，更换加工程序不变，因此使用简单、方便。经济型精工机床结构简单，售价低，在生产企业中有一定的拥有量。在经济型精工机床系统中，如果没有刀具补偿功能，只能按刀位点的运动轨迹尺寸编制加工程序，这就要求先根据工件轮廓尺寸和刀具直径计算出刀位点的轨迹尺寸。因此计算量大、复杂，且刀具磨损、更换需重新计算刀位点的轨迹尺寸，重新编制加工程序。全功能精工机床系统中刀具补偿：1.精工车床刀具补偿精工车床刀具补偿功能包括刀具位置补偿和刀具圆弧半径补偿两方面。在加工程序中用t功能指定，t＊＊＊x中前两个xx为刀具号，后两个xx为刀具补偿号，如t0202.如果刀具补偿号为00，则表示取消刀补。（1）刀具位置补偿刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化，建立、执行刀具位置补偿后，其加工程序不需要重新编制。办法是测出每把刀具的位置并输入到指定的存储器内，程序执行刀具补偿指令后，刀具的实际位置就代替了原来位置。如果没有刀具补偿，刀具从0点移动到1点，对应程序段是n60g00c45x93t0200，如果刀具补偿是x＝3，z＝4，并存入对应补偿存储器中，执行刀补后，刀具将从0点移动到2点，而不是1点，对应程序段是n60g00x45z93t0202.（2）刀具圆弧半径补偿编制精工车床加工程序时，车刀刀尖被看作是一个点（假想刀尖p点），但实际上为了提高刀具的使用寿命和降低工件表面粗糙度，车刀刀尖被磨成半径不大的圆弧（刀尖ab圆弧），这必将产生加工工件的形状误差。另一方面，刀尖圆弧所处位置，车刀的形状对工件加工也将产生影响，而这些可采用刀具圆弧半径补偿来解决。车刀的形状和位置参数称为刀尖方位，用参数0～9表示，p点为理论刀尖点。（3）刀补参数每一个刀具补偿号对应刀具位置补偿（x和z值）和刀具圆弧半径补偿（r和t值）共4个参数，在加工之前输入到对应的存储器，crt上显示。在自动执行过程中，精工系统按该存储器中的x、z、r、t的数值，自动修正刀具的位置误差和自动进行刀尖圆弧半径补偿2.加工中心、精工铣床刀具补偿加工中心、精工铣床的精工系统，刀具补偿功能包括刀具半径补偿、夹角补偿和长度补偿等刀具补偿功能。（1）刀具半径补偿（g41、g42、g40）刀具的半径值预先存入存储器hxx中，xx为存储器号。执行刀具半径补偿后，精工系统自动计算，并使刀具按照计算结果自动补偿。刀具半径左补偿（g41）指刀具偏向编程加工轨迹运动方向的左方，刀具半径右补偿（g42）指刀具偏向编程加工轨迹运动方向的右方。取消刀具半径补偿用g40，取消刀具半径补偿也可用h00.使用中需注意：建立、取消刀补时，即使用g41、g42、g40指令的程序段必须使用g00或g01指令，不得使用g02或g03，当刀具半径补偿取负值时，g41和g42的功能互换。刀具半径补偿有b功能和c功能两种补偿形式。由于b功能刀具半径补偿只根据本段程序进行刀补计算，不能解决程序段之间的过渡问题，要求将工件轮廓处理成圆角过渡，因此工件尖角处工艺性不好，c功能刀具半径补偿能自动处理两程序段刀具中心轨迹的转接，可完全按照工件轮廓来编程，因此现代cnc精工机床几乎都采用c功能刀具半径补偿。这时要求建立刀具半径补偿程序段的后续两个程序段必须有指定补偿平面的位移指令（g00、g01，g02、g03等），否则无法建立正确的刀具补偿。（2）夹角补偿（g39）两平面相交为夹角，可能产生超程过切，导致加工误差，可采用夹角补偿（g39）来解决。使用夹角补偿（g39）指令时需注意，本指令为非模态的，只在指令的程序段内有效，只能在g41和g42指令后才能使用。（3）刀具长度偏置（g43、g44、g49）利用刀具长度偏置（g43、g44）指令可以不改变程序而随时补偿刀具长度的变化，补偿量存入由h码指令的存储器中。g43表示存储器中补偿量与程序指令的终点坐标值相加，g44表示相减，取消刀具长度偏置可用g49指令或h00指令。程序段n80g43z56h05与中，假如05存储器中值为16，则表示终点坐标值为72mm。存储器中补偿量的数值，可用mdi或dpl预先存入存储器，也可用程序段指令g10p05r16.0表示在05号存储器中的补偿量为16mm.经济型精工机床中刀具轨迹的计算：经济型精工机床系统，如果没有刀具补偿指令，则只能计算出刀位点的运动轨迹尺寸，然后按此编程，或者进行局部补偿加工。