1. 曲面光洁度差 原因、伺服没有优化好 没有使用 G05 P10000 机能，或者相关参数设定不合理 对策、使用MS Configurator软件 做伺服优化,对速度环增益、位置环增益、前馈、SHG增益等参数做合理的设置。 使用G05 P10000功能，并对1206、1207、1568、1569、8019等一系列参数做优化。 2. 4个象限点有凹进或者凸出现象 原因 4个象限点没有作丢步补偿，或者补偿数据不对 反向间隙补偿不对。 对策、使用MS Configurator软件做真园度自动丢步补偿，如果还是不行可以微调2216的数据（有时可以试一下把2216设定为-1) 测量正确的反向间隙并设定进2011、2012中，注意2011是G0的反向间隙，2012是G1的反向间隙。单位是0.5个缪。 3. 下刀点有接刀纹#p#分页标题#e# 原因和对策同上 4. 伺服电机振动 原因、共振频率设定不合理 对策、微调2238、2233的数据，2233一般可以设0090、00A0、00B0 5 拐角自动减速，导致加工速度整体偏慢 原因、精确定位的典型现象 对策、采用粗略定位，具体方法请参照上文 6、拐角未自动减速，导致加工效果不好 原因、粗略定位的典型现象 对策、采用精确定位，方法参照上文 7、加工三维时，动作不连畅，有一顿一顿的感觉。 原因、8020设的太小 对策、把8020设大一点，比如50#p#分页标题#e#
打开机床后，显示屏出现以下情况就进不去了：SIEMNSIK802D-BLV01.01.03INIT.OP-SYSTEMO.K.INIT.NC-SYSTEM...LOADNC-SYSTEM...MODUL:P;C CODE (DIRECT)LOADNV-SYSTEMENDLOADNC-SYSTEMO.K.到这个地步就不动了，按压SELECT键，却只能进入这个画面下，只有NORMAL状态、SOFTWARE状态和plc STOP三种画面,使用NORMAL启动无法进入。到底是怎么回事呢？答：原因在于，802D的NC系统遇到一个严重的内部错误，具体如下所示：<P>该故障一般按照如下方法解决：1.控制系统PCU关电后再次上电，试机，可能需要反复上电，2.设置系统权限更高级如SUNRISE，再试机，3.打西门子热线电话技术咨询，4.如以上方法仍未解决问题，进行802DNC软件初始化更新，如下所示：5.1将CNC用标准机床数据引导NC并重新启动，注意：为了防止数据丢失，建议楼主事先一定要进行内部数据保存，方法如下：在诊断/调试菜单下用扩展键扩展菜单后，按下数据存储热键。进行内部数据存储。或者进入系统“SYSTEM”菜单；选择“数据入/出”软菜单键，然后将光标移动到：“试车数据NC卡”，在垂直软菜单键上选择“读出”，即将数据备份到PC卡上。那么即使后备存储器RAM中数据丢失，系统恢复到初始状态，只要重新启动系统，按照屏幕文本输出的要求按下SELECT键。选择“重新装载已保存的用户数据”，那么保存在控制系统闪存卡中的用户数据（机床数据、程序等）作为最新数据装载并用于引导启动。则永久存储器FLASH中的保护数据会自动装载到RAM中。5.2如果故障依旧仍未消除，楼主可以用你的随机附带的toolbox的初始化文件Setup_.Mill进行系统的安装初始化，重新对系统进行数据结构重组，整理内存，再装载参数及PLC程序，进行试机，5.3.如果仍未凑效，则802D系统的硬件出了问题，请更换硬件-802Dpcu。如果没有过保，返厂维修吧。还有对802D升级，您最好找西门子申请服务。
三菱NC系统规定 的固定信号地址如下： 1轴原点 X18 1轴＋限位 X28 1轴－限位 X20 2轴原点 X19 2轴＋限位 X29 2轴－限位 X21 3轴原点 X1A 3轴＋限位 X2A 3轴－限位 X22 4轴原点 X1B 4轴＋限位 X2B 4轴－限位 X23 如果原点开关和限位开关占用的输入信号地址与系统规定的不同则必须通过设置参数来更改 #2073――设置原点信号地址 #2074――设置正限位信号地址 #2075――设置负限位信号地址 #1226的BIT5=1（使以上设置有效） 1.2 wenku/sfbj/" target="_blank">伺服电机 参数设置： #2219――（位置编码器分辨率） #2220=――（速度编码器分辨率） #2225=―――（电机型号） #2236――（所连接的回生制动电阻或电源 单元型号） 1.3与主轴有关的参数 当系统配有主轴时必须设置下列参数： #1039――（设定系统有几个主轴）； #3024――（设定所连接的主轴类型 #3024＝1.总线连接即伺服主轴） #3024=2 模拟输出即变频主轴） #3237=0004 （PLG有效） #3238=0004 #3025＝2 （编码器反馈串联通信有效。显示主轴实际转速） #3239――主轴伺服驱动器类型 #3240――主轴电机类型 #3241――所连接的制动单元或制动电阻类型 1.4 PLC参数#p#分页标题#e# #6449＝00000011――PLC程序中的计数器，计时器生效。 #6450＝00000101――报警信息和操作信息生效。 #6451=00110000――PLC程序通讯有效。 三菱NC的参数多达700个，不需要也不可能在开机时全部设定，而以上参数是开机后必须设定的。
开机后可能在[诊断]――[报警] 画面上显示很多故障报警，而且有些报警调试与实际现象并不相同 ，需要分析判断予以解除。 [M01 0006 XYZ]――这一故障报警表明某一轴或3轴全部超过硬极限。 现象：实际情况是各轴尚未运动并未碰上极限开关。 故障分析及排除： A. 各极限开关信号地址是按照系统规定连接，但接成了常开点，系统因此检测到了过行程故障。 处置：只需将极限开关接成了常闭点，该故障消除。 B. 各极限开关信号地址不是按照系统规定连接。 处置：设置参数#2073,#2074,#2075，#1226 ，将极限开关信号接成了常闭点。 2.2 [S02 2219 XYZ] , [S02 2220 XYZ] , [S02 2225 XYZ], [S02 2236 XYZ]――初始参数设置错误。 处置：这表示开机后设定的伺服参数不对，要根据电机或编码器型号进行设置。 2.3 [Y03 MCP XYZ]――伺服驱动器未安装 现象：实际情况是伺服驱动器已安装，为什么会出现这类报警？ 分析和处置： 1. 各连接电缆未插紧，将各电缆拔下后重新插紧。 2. 某条电缆有故障，更换电缆。 3. 上电顺序不对。应该先上伺服系统电，最后对控制器上电。 4.驱动器的轴号正确设定. 或终端插头未连接． 2.4 [Z55－RI/O未连接] 现象：实际情况是系统根本未有配备RI/O.而另一情况是系统确实配备了RI/O而且连接完成。但为何还会出现这种报警？ 分析：● 上电顺序不对。先对控制器上电而后对RIO上电，结果造成控制器检测不到RIO. 主电缆CF10（控制器――基本I/O）连接不良。 处置： 1. 改变上电顺序。 2. 将CF10电缆重新插拔上紧。 3.检查对RI/O的供电电源。 2.5 [EMG LINE]――由于连接不当引起的急停故障 分析：可能是某连接电缆的故障也可能是连接故障。 处置：将各电缆重新插拔上紧。或将SH21电缆更换成R000 电缆。一般SH21电缆内有10根线，但对于C1型驱动器必须用R000型电缆。R000电缆必须是20根线全部接满。 2.6 [EMG SRV]――因为伺服系统故障出现的急停 分析： 1. SH21 电缆断线可能引起该故障。SH21电缆连接不良也可能出现该故障。 2.上电顺序不对也会出现该故障。 处置：更换SH21电缆并按正常顺序上电。 2.7 [ EMG PLC]――由PLC程序引起的急停#p#分页标题#e# 处置：监视PLC程序中引起的Y29F＝ON原因，解除引起急停的故障。 2.8 [EMG STOP]―― PLC 程序未运行。 处置：1.检查控制器后面的“NCSYS ”旋钮是否＝1” 将该旋钮置为“0” 2. 在显示器上设定PLC=“RUN”。 3.在GX-D软件的通讯画面上执行“格式化PLC内存”后，重新传入PLC程序。 2.9[U01——-无用户PLC]――尚未输入PLC程序 处置：输入PLC程序。 例301．机床剧烈抖动、驱动器显示AL-04报警< 故障现象：一台配套FANUC 6系统的立式加工中心 , 在加工过程中，机床出现剧烈抖动、 交流主轴驱动器显示AL-04报警。 分析与处理过程：FANUC交流主轴驱动系统AL-04报警的含义为“交流输入电路中的P1、F2、F3熔断器熔断”，故障可能的原因有：1)交流电源输出阻抗过高。2)逆变晶体管模块不良。3)整流二极管 (或晶闸管)模块不良。4)浪涌吸收器或电容 器不良。针对上述故障原因，逐一进行检查。检查交流输入电源，在交流主轴驱动器的输入电源，测得R、S相输入电压为220V，但T相的交流输入电压仅为120V，表明驱动器的三相输入电源存在问题。进一步检查主轴变压器的三相输出，发现变压器输入、输出，机床电源输入均同样存在不平衡，从而说明故障原因不在机床本身。检查车间开关柜上的三相熔断器，发现有一相阻抗为数百欧姆。将其拆开检查，发现该熔断器接线螺钉松动，从而造成三相输入电源不平衡；重新连接后，机床恢复正常。例302．驱动器出现报警“A”的故障维修故障现象：一台配套FANUC 0T的精工车床 ，开机后，系统处在“急停”状态，显示“NOTREADY”，操作面板上的主轴报警指示灯亮。分析与处理过程：根据故障现象，检查机床交流主轴驱动器，发现驱动器显示为“A”。根据驱动器的报警显示，由本章前述可知，驱动器报警的含义是“驱动器软件出错”，这一报警在驱动器受到外部偶然干扰时较容易出现，解决的方法通常是对驱动器进行初始化处理。在本机床按如下步骤进行了参数的初始化操作：1)切断驱动器电源，将设定端S1置TEST。2)接通驱动器电源。3)同时按住MODE、UP、DOWN、DATASET4个键4)当显示器由全暗变为“FFFFF”后，松开全部键, 并保持1s以上。5)同时按住MODE、UP键，使参数显示FC-22。6)按住DATASET键1s以上，显示器显示“GOOD”，标准参数写入完成。7)切断驱动器电源，将S1(SH)重新置“DRIVE” 。通过以上操作，驱动器恢复正常，报警消失，机床恢复正常工作。
一、加工中心冬季保养1、做好加工中心冬季保养、使机器加工精度维持******状态，延长机器使用年限。注意事项一下事项：2. 机床开机后，每天必须先预热10分钟左右，然后再加工。长期不用的机器应延长预热的时间。3.检查油路是否畅通、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。4 机床保持干燥清洁。5.检查加工中心润滑油液面高度，保证机床润滑。使用T68#导轨润滑油。检查机油泵压力、一般压力不少于1.5-1.8kg。3个月要清理机油滤芯、经常检查每班润滑油消耗量、线规机床每班（8小时）不少月0.6公升左右。硬軌机床每班（8小时）不少于1.2公升左右。6.检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加。7.检查气动三联件油液面高度，大约为整个油管高度的2/3即可。每天将气动三联件滤油罐内水气由排水开关排出。8.检查空气压力，放松调整旋钮，依右旋增压，左旋减压原则调整压力，一般设定为6～8KG/CM2。压力开关通常设定为6KG/CM2，低于6KG/CM2时报警，系统出现 “LOW AIR PRESSURE”报警，压力升高后，报警信息消失。9.检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油。10.清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪。11、清洁暴露在外的极限开关以及碰块。12.清除工作台、机床内、三轴伸缩护罩上的切削及油污。13.检查全部信号灯，异警警示灯是否正常。14.检查油压单元管是否有渗漏现象。15、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作。16维持机器四周环境整洁。 二、每周保养1、清洗加工中心热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网。2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁。3、检查三轴机械原点是否偏移。4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅。5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油。推荐使用10#锭子油。6、检查油冷机设定温度，建议设定在26-28度之间。 三、每月保养1、检测X、Y、Z三轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好。2、检查、清洁极限开关以及碰块。3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加。4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。5.拆开三轴防屑护罩，清洁三轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好。6.检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音。7.更换油压单元油，刀库减速机构油。8.测试各轴间隙，必要时可调整补偿量。9.清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）。10.全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常。11.检查调整机械水平。 四、电器部分1、检查所有按键是否灵敏正常。2、清洗切削水箱，更换切削液。3、检查各轴垂直精度，决定是否需要调整。4、注意：设备的维护和修理应由专业工程师进行。5、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全。6、 对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患7、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏。8、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除。五.伺服驱动电池更换1.绝对制系统数据靠伺服驱动电池保持，当出现电池电压过低(警告9F)的情况时、驱动器电池需要更换，请尽快订购同型号的电池单元，并保持驱动器电源接通。2.请在更换电池的30分钟前开启驱动单元的电源，在1小时以内完成更换电池。 五、电池的更换步骤2、确认输入电源已切断、所更换的驱动单元的电源已OFF。3、拔出与驱动单元电池插口相连的电池插头。4、用指尖按下电池侧面、横推电池然后取出。5、新电池的插头与驱动单元电池插口相连。6、把电池安装到驱动单元上。
什么是高速加工中心呢，高速加工中心自然速度要非常快，才叫高速，一般的高速加工中心要求主轴达到10000-30000rpm,三轴的快速位移达到48M/MIN-60M/MIN，速度快点，当然工作效率会更高一些。 高速加工中心的特点 主轴标配的是12000转主轴，有时候也会根据客户的需求，配置30000转的电轴，高速加工中心的主轴型号。 一般不是BT30，转速在高要选HSK-E40。 高速加工中心采用的丝杆都要比一般的CNC加工中心的要好，一般要选日本、德国的、螺距16-20mm 而导轨采用的则是滾柱線軌，速度最快可以达到60m/min高速加工中心的换刀速度都非常快，有时候加工中心刀与刀之间的切换只需要零点零几秒，惊人的换刀速度可 以更好的提升加工产品的效率。 加工手机外壳可用高速CNC加工中心因为高速加工中心的主轴结构不同，虽然它的速度很快，但是也会有不足之处，就是切削的力度没有一些大型的CNC加工中心那样可以做重切削，高速加工中心******的优点是适用于做一些小型零件，和一些产品的批量加工，铝件，又如手机外壳这些，都是高速加工中心应用的范围。
激光干涉仪 laser interferometer 雷尼绍工具激光干涉仪有单频的和双频的两种。 激光具有高强度、高度方向性、空间同调性、窄带宽和高度单色性等优点。目前常用来测量长度的干涉仪，主要是以迈克尔逊干涉仪为主，并以稳频氦氖激光为光源，构成一个具有干涉作用的测量系统。激光干涉仪可配合各种折射镜、反射镜等来作线性位置、速度、角度、真平度、真直度、平行度和垂直度等测量工作，并可作为精密工具机或测量仪器的校正工作。 双频激光干涉仪 激光干涉仪 在氦氖激光器上，加上一个约0.03特斯拉的轴向磁场。由于塞曼分裂效应和频率牵引效应, 激光器产生1和2两个不同频率的左旋和右旋圆偏振光。经1/4波片后成为两个互相垂直的线偏振光,再经分光镜分为两路。一路经偏振片1后成为含有频率为f1-f2的参考光束。另一路经偏振分光镜后又分为两路：一路成为仅含有f1的光束,另一路成为仅含有f2的光束。当可动反射镜移动时,含有f2的光束经可动反射镜反射后成为含有f2 ±Δf的光束，Δf是可动反射镜移动时因多普勒效应产生的附加频率,正负号表示移动方向(多普勒效应是奥地利人C.J.多普勒提出的，即波的频率在波源或接受器运动时会产生变化)。这路光束和由固定反射镜反射回来仅含有f1的光的光束经偏振片2后会合成为f1-(f2±Δf）的测量光束。测量光束和上述参考光束经各自的光电转换元件、放大器、整形器后进入减法器相减,输出成为仅含有±Δf的电脉冲信号。经可逆计数器计数后，由电子计算机进行当量换算（乘 1/2激光波长）后即可得出可动反射镜的位移量。双频激光干涉仪是应用频率变化来测量位移的，这种位移信息载于f1和f2的频差上，对由光强变化引起的直流电平变化不敏感，所以抗干扰能力强。它常用于检定测长机、三坐标测量机、光刻机和加工中心等的坐标精度，也可用作测长机、高精度三坐标测量机等的测量系统。利用相应附件，还可进行高精度直线度测量、平面度测量和小角度测量。 ML10激光干涉仪在精度检测中的应用 （1）几何精度检测 可用于检测直线度、垂直度、俯仰与偏摆、平面度、平行度等。 （2）位置精度的检测及其自动补偿 可检测精工机床定位精度、重复定位精度、微量位移精度等。利用雷尼绍ML10激光干涉仪不仅能自动测量机器的误差，而且还能通过RS232接口自动对其线性误差进行补偿，比通常的补偿方法节省了大量时间，并且避免了手工计算和手动精工键入而引起的操作者误差，同时可******限度地选用被测轴上的补偿点数，使机床达到******精度，另外操作者无需具有机床参数及补偿方法的知识。 目前，可供选择的补偿软件有Fanuc,Siemens 800系列，UNM，Mazak,Mitsubishi,Cincinnati Acramatic,Heidenhain, Bosch, Allen-Bradley。 （3）精工转台分度精度的检测及其自动补偿 现在，利用ML10激光干涉仪加上RX10转台基准还能进行回转轴的自动测量。它可对任意角度位置，以任意角度间隔进行全自动测量，其精度达±1。新的国际标准已推荐使用该项新技术。它比传统用自准直仪和多面体的方法不仅节约了大量的测量时间，而且还得到完整的回转轴精度曲线，知晓其精度的每一细节，并给出按相关标准处理的统计结果。 （4）双轴定位精度的检测及其自动补偿 雷尼绍双激光干涉仪系统可同步测量大型龙门移动式精工机床，由双伺服驱动某一轴向运动的定位精度，而且还能通过RS232接口，自动对两轴线性误差分别进行补偿。 （5）精工机床动态性能检测 利用RENISHAW动态特性测量与评估软件，可用激光干涉仪进行机床振动测试与分析（FFT），滚珠丝杠的动态特性分析，伺服驱动系统的响应特性分析，导轨的动态特性（低速爬行）分析等。 激光干涉仪技术参数 5D/6D标准型： 1. 线性：0.5ppm . 2. 测量范围：40米（1D可选80米） 3. 线性分辨力：0.001um. 4. 偏摆角和俯仰角的精度：（1.0+0.1/m）角秒或1%显示较大值 5. ******范围：800角秒 6. 滚动角精度：1.0角秒 7. 直线度精度：（1.0+0.2/m）um或1%显示较大值 8. 直线度******范围：500um 9. 垂直度精度：1角秒 10. 温度精度：0.2摄氏度 11.湿度精度：5% 12.压力精度：1mmHg 激光干涉仪的主要特点 1. 同时测量线性定位误差、直线度误差（双轴）、偏摆角、俯仰角和滚动角 2. 设计用于安装在机床主轴上的5D/6D传感器 3. 可选的无线遥控传感器最长的控制距离可到25米 4. 可测量速度、加速度、振动等参数，并评估机床动态特性 5. 全套系统重量仅15公斤，设计紧凑、体积小，测量机床时不需三角架 6. 集成干涉镜与激光器于一体，简化了调整步骤，减少了调整时间 干涉仪的维护 1、仪器应妥善地放在干燥、清洁的房间内，防止振动，仪器搬动 时，应托住底座，以防导轨变形。 2、光学零件不用时，应存放在清洁的干燥盆内，以防止发霉。反光镜、分光镜一般不允许擦拭，必要擦拭时，须先用备件毛刷小心掸去灰尘，再用脱脂清洁棉花球滴上酒精和乙醚混合液轻拭。 3、传动部件应有良好的润滑。特别是导轨、丝杆、螺母与轴孔部分，应用T5精密仪表油润滑。 4、使用时，各调整部位用力要适当，不要强旋、硬扳。 5、导轨面丝杆应防止划伤、锈蚀，用毕后，仍保持不失油状态。 6、 经过精密调整的仪器部件上的螺丝，都涂有红漆，不要擅自转动。
16年11月20日非洲客户来海特采购多种规格加工中心、经过一天的考察、最后达成多台精工设备的协议。具体采购立式加工中心数台、63卧式加工中心一台、龙门加工中心一台。并达成长期合作的协议。
五轴联动加工中心 五轴联动加工中心也叫五轴加工中心，是一种科技含量高、精密度高专门用于加工复杂曲面的加工中心，这种加工中心系统对一个国家的航空、航天、军事、科研、精密器械、高精医疗机械等等行业有着举足轻重的影响力。目前，五轴联动精工加工中心系统是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴等等加工的唯一手段。五轴联动加工中心有高效率、高精度的特点，工件一次装夹就可完成复杂的加工。能够适应像汽车零部件、飞机结构件等现代模具的加工。五轴加工中心和五面体加工中心是有很大区别的。很多人不知道这一点，误把五面体加工中心当做五轴加工中心。五轴加工中心有x,y,z,a,c五个轴，xyz和ac轴形成五轴联动加工，擅长空间曲面加工，异型加工，镂空加工，打孔，斜孔，斜切等。而“五面体加工中心”则是类似于三轴加工中心，只是它可以同时做五个面，但是它无法做异型加工，打斜孔，切割斜面等。目前国内生产出第一台重型五轴加工中心的是沈阳一机，而国内第一台轻型高速五轴加工中心是青岛欣大荣精工。通常，我们在操作五轴设备加工的时候，我们需要提前编程或做图纸。由于人工操作的问题，可能或导致程序错误，这必将导致发生撞击事件，从而有可能会损坏设备。而PITAGORA软件，就是用来模拟实际加工的软件，它可以提前预知是否有错，从而将事故发生率降低至最低，保证设备安全！五轴加工中心不仅应用于民用行业，例如木模制造，卫浴修边，汽车内饰件加工，泡沫模具加工，欧式风格家居，实木椅子等，还广泛应用于航空、航天、军事、科研、精密器械、高精医疗设备等行业。五轴加工中心是一种高科技的手段，它让不可能变成了可能，一切的空间曲面，异型加工都可以完成实现。它不但能够完成复杂工件完成机械化加工的任务，而且还能够快速提高加工效率，缩短加工流程。
简单精工机床线规、丝杠发热问题的解决方法 加工中心使用中线规、丝杠的发热。其实只要我们平时积累一些使用维修常识就可以简单避免温度误差的不平衡。 加工中心出现发生热变形的问题，需散热和冷却来操控温升，以削减热源的影响，比方在机床的发热部位进行强行冷却。当前关于多坐标轴的高精度线轨精工车床，因为它在几个方向上都有需求很高的精度，因而很难选用抵偿的办法来削减热变形的影响。 精工机床加工中心在使用中发生热变形的首要缘由是热源及机床各有些的温差。热源通常包含加工中的切削热、运动副的冲突热和动力源的发热以及辐射与周围环境等其它外界热源等。此外，机床零件的资料、构造、形状和尺度的不共同也是发生热变形的重要因素。另外除了选用强行冷却之外，也能够在精工机床线轨采取低温和加热的办法，使机床各点的温度趋于共同，这样能够保持温度场的均匀，削减因为温差形成的翘曲变形，比方某些较大型的线轨精工机床设有加热设备，在加工之前经过缩短机床的预热时刻，以提高机床的实际生产率。