本文阐述了一种立式加工中心结合部及整 机动力学建模的基本方法。基于优化思想、吉 村允孝法、赫兹接触理论辨识结合部等效接触 刚度和阻尼系数。
基于FTV系列动柱式立式加工中心在机床加工中的重要性， 我们要给予高度重视。加强对FTV系列动柱式立式加工中心的 研究与应用，正确认识FTV系列动柱式立式加工中心的优势， 满足现代高速化加工的需要，提高机床加工效率与质量，从而 促进我国汽车制造业的发展。
利用球杆仪对精工机床的几 何误差进行检测是一种效率高、 操作简单而且测量结果具有较高 可信度的实用方法，同时还可以 通过故障诊断数据对精工系统进 行优化，可显著提高精工机床的 圆弧插补精度。球杆仪测试系统可以用于数 控机床开发使用的各阶段，包括 设计开发阶段样机结构缺陷的早 期发现与排除、机床出售阶段的 最终调试与精度检验，以及定期 检查阶段的精度维护。
本文以某立式加工中心为对象，首先采用有限元 软件仿真分析了机床整机的静刚度，重点介绍了各主 要结合面的建模方法和结合面刚度值,仿真分析得到 *、、3个方向的静刚度值分别为9700 N/mm、12258 N/mm、15268 N/mm,试验测试得到3个方向的静刚度 值分别为 9255 N/mm、11700 N/mm、15517 N/mm,证 明本文的有限元模型精度很高。为了提高机床整机的 静刚度，可以修改立柱内部筋板的布局从而提高其静 刚度，并加大立柱与床身之间结合面的参数。
通过上面的分析，在CK5225工作台上进行分度是可行的，运用创造性思维实现了常规设计方法 无法实现的铁削分度功能，为车铁复合加工机床的开发提供了可行路径。进行车铣工作台的精工化改 造，再在垂直刀架滑枕上配置各种铣削头，即可进行各方位的多面铣削加工，满足各种零件的车铣加 工要求，经济实用地提高机床的加工精度，成为名副其实的立式车铣复合加工机床。
该机床经过电气改造后，经过多次试验顺利完成了工厂内部的 全部验收工作，机床全部控制功能都已可靠地实现。试验结果用事 实证明了最终电气改造工作验收合格。现在该机床正在加工车间为 工厂的产品生产可靠的服务着。
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该机床经过调试完全达到了设计指标，半年来运 行情况良好，加工性能稳定。是大连光洋科技工程有 限公司GNC61精工系统在立式加工中心的一次成功 应用。再次证明了大连光洋科技工程有限公司具备了 从系统的角度去规划、设计、分析、优化各种高档精工 机床的能力。
现有的精工加工机床一般都是独立卧式或者独立立式的，即只能从横向或者纵向 择一对工件进行加工，而对于不同工件而言，有时在工件上会同时有横向和纵向的加工点， 例如横向钻孔、纵向钻孔等，这种情况下，采用现有的独立式加工机床加工工件时，要首先 完成一个方向的加工后，再从夹具上拆下来，安装到另一台独立机床上，重新夹装后再进行 加工。这种方式需要花费大量的时间、人力在工件的夹装和拆卸中，导致生产加工的效率不 高；多次的夹装容易造成工件定位不准确，导致工件加工精度不够，容易出现不良品；需要 两台机器才能完成作业，机器成本高、占用空间也大。
长期以来，微细孔加工一直是机械加工行业的重要需求，技术人员通过对高速切 削的研究发现：当加工切削速度很高、切深减小、进给速度加快、在单位时间金属切削率相 同的条件下，与普通切削相比，机床刀具切削力小，发热也很少，加工质量高，因此高速切削 刀片在生产现场得到大量推广应用，由此也推动了高速加工中心的快速发展。