立式加工中心的主轴头部安装于立柱上，上面设有用来固定主轴的安装孔，底部 设有用于与立柱导轨连接的配合面，实现主轴沿着立轴上下移动对不同工件进行加工。因 此主轴头部是加工中心的关键部件，要求主轴头部具有很高的运转精度和长久的精度稳定 性。而主轴头部实现主轴的旋转运动有两种传动方式：皮带传动和直联传动。
随着我国经济的蓬勃发展，汽车驱动桥桥壳的加工制造技术也在不断完善和提 高。目前，立式加工中心在国内汽车驱动桥桥壳加工制造行业已得到广泛应用，但在驱动桥 壳加工琵琶面时因为操作工的疏忽，经常会出现定位销孔位置加工方向错误的现象。
目前，立式加工中心的主轴箱与立柱通过硬轨结构配合，硬轨结构配合的接触面 为面接触形式，相对移动时摩擦力较大，驱动耗能多而且柜面磨损严重，需经常更换，增加 生产成本。主轴箱安装在立柱上，形成悬臂结构，且主轴安装在主轴箱的自由端，该自由端 背离主轴箱与立柱的连接端，主轴箱以及主轴的伺服驱动电机的重量均很大，主轴箱自由 端将承受很大的作用力，严重影响了悬臂连接结构下立柱与主轴箱的配合可靠性，导致加 工过程中主轴箱受到的作用力不稳定，主轴工作不稳定，加工过程中会产生振动，加工精度 不能够保证，同时还导致硬轨轨面磨损不均，增大了磨损更换频次。悬臂结构以及面接触 轨道，导致不同进给速度下主轴箱两端受力不稳定，特别是低速重切削时，主轴振动非常明 显，严重影响加工精度。
近年来，伴随着能加工高硬度材料刀具技术的发展，高速精工铣床在模具加工中 的应用越来越广泛；随着模具工业对加工表面要求的提高，要求刀具半径越来越小，于是出 现了高速铣削加工中心，其不仅具有高效率强力粗铣半精铣加工能力，同时具有高表面加 工质量的功能，使效率和良好表面质量得以有机统一。现有的小精模具加工通常采用立式 加工中心进行粗加工，雕铣机进行精加工的加工模式制造成品。此类加工模式具有以下缺 点：1)工件更换机床，增加辅助时间，降低效率；2)两台或三台机床，增加占地面积，减小空 间利用率；3)多台机床增加维护成本，增加机床故障率。
转向机壳体的外形较为复杂，连接有多个侧向的开孔，且长度较长，加工不方便， 现有加工方式需要在铣床上进行分段加工，每加工完一端后需要对工件进行重新定位和装 夹，在多次定位后会使工件的误差变大，影响产品的质量。
加工中心是由机械设备与精工系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自 动化机床，加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的 精工机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，精工系统能控制机床按不同工 序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、 攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工 形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
多轴精工加工中心在加工复杂曲面过程中，一般需要进行三个方 面的准备工作：一是通过CAD/CAM软件进行零件的曲面或实体造型; 二是根据加工中心所使用的精工系统要求进行前置处理、后置处理，在 CAM中生产加工轨迹，然后根据加工轨迹生成机床加工NC程序；三 是机床操作，刀具选择，对照NC程序进行刀库的设置，工件的安装, NC程序的传输等。
电气改造工程的硬件设计工作与机床制造厂新设备的电器硬件设计工作有相似之处，也有较大的不同。最主要的不同是体现在设计电 气原理图时控制要求来源的不同。新机床的控制要求来自机械结构设计部门的解释。容易全面理解。而旧设备改造，辅以操作者口述的间接途径， 更多的是需要设计者从旧机床的原理图及旧机床资料中自己读出它的控制要求。
加工中心是计算机数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机 床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从 而使机床动作并加工零件。CNC具有以下特点：加工精度高，具有稳定的加工质量，同时可 进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件，加工零件改变时，一般只需要更改精工程序， 可节省生产准各时间；生产效率高、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度。因此，加工中 心在制造工业被广泛地应用。
进口立式加工中心故障时主轴下坠，存在很大安全隐患，进口原装平衡装置采购时间长，费用高昂。内装式平衡系统 自行设计与安装调试，经改装后的加工中心手动断电测试，主轴再无自行坠落现象，设备使用过程中安全性得到保证。