加工余量是指加工过程中，所切去的金属层厚度。加工余量有工序加工余量和加工总余量之分。实际加工中，余量太大，会造成材料及工时浪费，增加机床、刀具及动力消耗；余量太小，则无法消除上一道工序留下的误差、表面缺陷和本工序的装夹误差。因此，应根据影响余量大小的因素合力确定加工余量。确定加工余量的方法有如下三种。1、 查表法 根据生产时间和试验研究，已将毛坯余量和各种工序的工序余量数据汇编成手册，在确定加工余量时，可从手册中查得所需数据，然后结合本厂的实际情况进行适当的休整。该方法目前应用最为广泛。2、 经验估计法 该法是根据实践经验来确定加工余量的。一般而言，为防止加工余量不足而产生废品，往往估计的余量都偏大，所以该法只适用于单间、小批量生产。3、 分析计算法 是根据加工余量计算公式和一定的实验资料，通过计算确定加工余量的一种方法。采用这种方法确定的加工余量比较合理，但必须有比较全面可靠的试验资料及先进的计算手段，该法在生产中应用与大批量生产。 确定加工余量的基本原则在保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。最小加工余量的数值应保证能将具有各种缺陷和误差的金属层切去，从而提高加工面的质量和精度。一般最小加工余量的大小主要有下列因素决定：（1） 上工序的表面粗糙度；（2） 上工序的表面缺陷深度；（3） 上工序的空间偏差；（4） 上工序的形状误差；（5） 上工序的装夹误差。在具体确定工序间的加工余量时应根据下列条件确定大小（1） 在最后的工序，加工余量应保证得到图样上规定的表面粗糙度和精度要求；（2） 考虑加工方法、设备和刀具的刚性；（3） 考虑零件热处理引起的变形；（4） 考虑呗加工零件的大小。零件愈大，由于切削力、内应力引起的变形也会增加，因此要求加工余量也相应的大一些。 确定工序间加工余量必须注意的是：国内外一切推荐的数据都是在一定条件下得出来的结果，因此在借鉴这些数据时，都要结合本单位或本企业的实际工艺条件先进行使用，在做适当调整后在进行推广应用。
1、 曲面交线加工概述 曲面交线加工的典型情况是刀具沿零件面（Part Surface,简称PS）和导动面（Drive Surface，简称DS）的交线，以一定的步长控制方式，走到检查面（Check Surface,简称CS）。对于三坐标精工加工，曲面交线加工中刀轴不受其他临界线或边界约束面的影响。但对于多坐标（主要是指五坐标）精工加工，曲面交线加工中，除了以上三个控制面以外，可能还有其他临界线或边界约束面的约束。 曲面交线加工的复杂性主要表现在以下两个方面：在多坐标精工加工的情况下，除球形刀外，刀心的位置与刀轴方向有关，因此不可能通过构造等距面的交线生成交线加工刀具轨迹；曲面交线加工必须处理刀具与复杂的控制表面和约束表面之间的关系，不仅要保证刀具头部切削刃与曲面之间的误差，而且刀杆也不能与约束表面发生干涉和碰撞。 按交线行程进行分类，曲面交线加工可分为曲面交线清根加工及曲面间过渡区域交线加工。2、 曲面交线三坐标精工加工处理过程 由于三坐标精工加工刀轴是固定的，不受其他因素影响，一般只能采用球形刀（某些特殊的情况下可以采用环切刀或端铣刀），这样一来两张曲面交线的最终状态只能是在相交处留有工艺上所允许的最小道具圆角半径，而不可能加工出严格的交线。 采用球星刀三坐标精工加工曲面交线，可以采用构造加工表面等距离的交线的计算方法来生成交线加工刀具轨迹，过程如下：根据曲面交线加工工艺要求及相交曲面形态，选择刀具半径R尽可能大的球形刀；构造量加工表面等距面，距离等于刀具半径R；求两等距面的交线，一般以散离点列表示；一交线点列为基础，采用参数筛选法生成交线加工刀具轨迹，也可以直接用交线点列作为交线加工刀具轨迹；按交线两端处的检查面终止刀具运动，对交线加工刀具轨迹进行裁剪。
CNC加工中心应该注意的事项 一、接通电源后，应注意不要忘掉在手动状态下使机床运动部件回到X、Y、Z、和刀库参考点。 二、不要用手接触工作中的刀具和切下的铁屑，铁屑应用毛刷或其它工具来清理。 三、正式加工作业前应单独运行进行试切削，以检查程序编制的正确性。四、采用手动方式在主轴上装卸刀具时，应注意： A 把刀具安装到主轴上时：a） 刀具锥柄和主轴锥孔均应擦干净。b）水平拿稳刀具，不要倾斜，在刀具没有完全夹持到主轴上以前不要松手。 B 从主轴上卸刀时：a）在松刀开关打开时，刀具被增压打刀缸推出，要向外运动约0.5mm，因此要抓牢刀具。b）由于主轴松刀开关打开时，主轴孔内有压缩空气吹出，因此要集中精力抓牢刀具以防掉下。c）手动卸刀时应注意使主轴箱上升到足够的高度，以免刀具与工件相碰。 （1）不要将手或头伸入机床运动的范围内，以免发生意外。（2）特别注意：当主轴未处于定位状态时，不允许装卸刀具，否则会损坏主轴。 CNC加工中心操作规范、要点 一、加工中心上工件中的规范操作 1．上工件前应把X、Y方向副板上的铁屑清理干净，工作台面一定要擦干净，应检查是否因为床身废料过多导致XY移动顶死床轴的现象。工件四周应倒角去毛刺，避免不平造成错位； 2．上工件时检查工件基准，是否与图纸基准一致，如有异立即与编程者一同检讨，操机者原则上要以基准加工不得随意更改。模框平面，如顶面对刀必须XY校表。原则上一切基准都要检讨后方可加工； 3．压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号，铣座框程式中刀径前带K符号，电极程式中刀径前带J符号，正常刀径不带符号。粗精加工看程式单符号直径选择刀径； 4．毛料产品可用工艺压条，精加工必须用工艺板装夹。工艺板超出工作台，特别是Y方向，应注意行程，当心工艺板顶死机床； 5．压条三分之二处为锁螺杆处，压条后头应比前头一般高0.25-0.5之间为宜，以免工件因振动松开，造成工件移位严重报废； 6．装夹靠山，想一想工作时是否会松动，应有十分的把握避免断刀、移位报废； 7．每次上工件前，XYZ归原点。要养成好的习惯，应避免操作不当，超行程XYZ未归原点带来工件报废； 8．修模(二次上机床)应找好基准位，然后XY水平方向校表，应避免忘了校表导致严重错位造成报废。 二、工件加工时的注意事项 1．机床工作前，开机热身10分钟方可下刀； 2．工件加工时应有意识试刀，特别是大工件(程序单必须写明尺寸)第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心，造成错位报废； 3．工件加工时应重新检查程序下刀点，刀具大小是否与程序单符号统一(Z.J.K)，做到加工规迹心中有数。特别是刀具千万不可拿错，造成报废。如有异立即与编程者一同检讨，操机者不得随意加工； 4．大镶件或大铜公(100MM以上)加工(一般要按中心分)，若有特殊原因要偏座标，一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内，以免加工不出，造成报废； 5．对刀具是否可加工要心中有数，认为不合理可提出改刀路换刀具。深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度，适时停机转刀片。钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀； 6．毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片(不应超过两片)，应立即停机检讨，根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹； 7．加工中途应适时清理床身铁屑，特别是拖板上铁屑，避免顶死，造成拖板卡死脱节报费，特别是M55型Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高，更应多清理为好； 8．Z方向对刀基准位应同一点，最好用一个已铣到位的平面来检测是否对刀准确，避免上下刀有台阶发生； 9．刀具长短应加工深度+安全长度一般为3-5毫米，实际操作中可在工件中(已加工)模拟一下，特别是用加长杆的更要谨慎； 10．深型腔加工避免不了用长刀具，因此刀越长越容易中途因刀发弹掉刀，估计情况适时停机紧刀，在刀柄里应不少于55毫米； 11．毛料加工要防局部有硬料杂质或排屑不良，深型腔加工要防中途长刀发弹掉刀，4R0以下刀具要防钢性不足断刀，16R4是所有刀片R角刀中最易掉螺丝的危险刀具，操作中禁止离开机床； 12．对模框有配合的地方，要在加工一部份中(一般10MM)，检测一下加工精度，适时调整刀具磨损，机床可适当补值。更应撑握******进给，避免重加工； 13．对修模或二次以上机床要先试刀，确认没问题方可加工。 三、工件完工后注意事项 1．完工后检查加工实际情况，如有疑问可请模具工看看再说，是否接平，加工到位，二次加工有否基准位等等； 2．工件完工工艺压条工艺板一律竖放，以免变形，影响精度。 四、刀具的管理 粗，半精，精加工和电极加工刀具分开工作，白钢刀下刀套上塑壳(避免刃口碰伤)，电极加工用的乌钢刀与钢铁加工用的乌钢刀各自分工加工。
精工铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等；2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件；3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件；4、加工精度高、加工质量稳定可靠，目前精工装置的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的精工系统可达0.1μm，另外，精工加工还避免了操作人员的操作失误；5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化；6、生产效率高，精工铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于精工装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次，精工铣床具有铣床、镗床、钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生产效率。另外，精工铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择******切削用量；7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性；
加工中心是带有刀库和自动换刀装置的多功能精工加工机床，工件一次装夹后可进行车、铣、钻、镗、铰、磨等各种切削加工，因此它对切削液的要求要比普通机床高很多。因此选择加工中心切削液要考虑以下几点： 1.选用通用性好的切削液，如乳化切削液或微乳化切削液。 2.尽量选用耐腐败、使用寿命长、防锈性能好的切削液（以上两者均可）。 3.切削液的稀释浓度应比普通机床使用时提高2%-3%。 4.对于间歇使用的组合机床或加工中心，选用切削油有利于机床的维护和保养。 5.对于有特殊要求的加工工艺和难加工材料，可以配合使用特殊供液方法，比如：在使用乳化切削液（EC-160）或微乳化切削液（PC-621F）的机床上铰孔、攻螺纹时，供给高浓度的同种切削液，采用喷雾供液等。
加工中心加工工艺与普通精工铣床相比，在许多方面遵循基本一致的工艺原则。但由于 加工中心具有自动换刀的特有功能，使得加工中心加工工艺具有其特点，它的优点主要体现 在以下几个方面。生产效率高。不仅可省去划线、中间检验等工作，而且由于其具有的自动换刀功 能，通常还可以省去复杂的工装，减少对加工零件的安装、调整及多次对刀等相对复杂而繁 琐的工作。加工中心能选用******工艺线路和切削用量，有效地减少加工中的辅助时间，从而 提高生产效率。另一方面由于加工中心的自动换刀功能，它可以非常容易实现复杂零件的批贵生产，因此加工中心的批量生产也能非常有效地提高整个加工效率。加工精度高、加工质量稳定。加工中心具有的自动换刀功能，可以非常有效地减少 工件的装夹次数，降低或消除因多次装夹带来的定位误差，提髙加工精度。当零件各部位的位置精度要求高时，加工中心具有的自动换刀功能，可以非常方便而有效地减少定位与对刀 误差，能在一次装夹与一次性对刀的过程中完成各个部位的加工，保证了各加工部位的位置精度要求对零件加工的适应性强、灵活性好。加工中心上可方便地实现对箱体类零件进行钻 孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻摞纹、铣端面和挖槽等多道不同的加工工序，因此能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如风扇叶片、汽车发动机箱体等零件。 能加工复杂曲线类零件以及非常复杂的三维空间曲面类零件，如凸轮类零件、汽车 覆盖件模具等。 加工中心一般在一次装夹后，可完成绝大部分的机加工工序，因此可有效地减少车 间的工序件和在制品，简化了生产调度和管理，为企业提高产品质量提供了一个非常有力的 保证。同时它也可减少工件周转次数和运输工作量，缩短了整个生产周期。加工中心一台机床，集中了铣床、钻床、攻牙机等多种设备的功能，它可以减少企 业机床的数量，并相应减少操作工人，节省占用车间面积。加工中心加工零件也有不足之处，主要体现在以下几个方面。加工中心配套的夹具刚度、加工中心自身的刚度和精度保持性要求非常高。 多工序的集中加工，要及时处理切屑。在将毛坯加工成为成品的过程中，零件不能进行时效处理，内应力难以消除。技术复杂，对使用、维修、管理要求较髙。 加工中心一次性投资大，需配置其他辅助装置，如精工刀具系统、刀具预调设备 等，机床的加工工时费用高。
海特VMC650加工中心，适用于板类、盘类、壳体类、模具等复杂零件的精密加工，机床带有自动换刀精工系统、冷却系统、零件一次装夹可完成铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等多工序的精密加工。 VMC650加工中心产品概述： 1.机床底座、立柱、主轴箱体、十字滑台、工作台等采用优质消失模铸造，经过二次时效处理，可确保长期加工的稳定性。 2.主轴采用台湾健椿隆主轴单元，强力的5.5KW主轴伺服电机，转速达到8000r/min，低速适合重力切削，高速适合精密轻切削，应用范围广。 3.X、Y、Z三轴进给均采用淬火硬轨，精密磨削，粘贴机床专用耐磨塑料导轨板，手工铲花，底噪音、底阻尼，减少了机床导轨的磨损。 4.采用台湾律庭高精密滚柱丝杠，台湾精密锁紧螺母，丝杠轴承采用日本NSK轴承，以柔性联轴器直联，效力高、背隙小的特点。 5.采用台湾圣杰斗笠式16把刀库采用最短路劲选取刀，快速便捷。(特殊配置：台湾圆盘式16把刀库，速度更快、稳定性更高) 6.各传动轴节距均采用高精度激光干涉仪进行螺距误差、间隙误差的精细补偿，使各轴定位精度更加准确，更加适合加工出高精度的零件。 7.采用自动定量间隙集中润滑装置对导轨、丝杠等移动部件进行润滑。 海特精工机床有限公司是一家集科研开发、生产制造、销售及售后服务为一体的现代化高新技术企业。公司经过多年的创新和研发，目前已形成XK、CK、XH、XHS、TH、XKS、VMC等30多个精工机床系列产品，并可根据客户的需要量身定制各种专机，销售网络遍布全国各地，同时享有进出口贸易权，并稳步组建国际营销网络，最终服务全球。
为庆祝山东海特精工机床有限公司十周年。喜迎2014，特推出1212年终盛典！每个机型都有优惠，活动日期截止12.30日。 需广大新来客户，抓紧时间速订！ 另外，850加工中心，年底促销，两种机型价格一降到底，截止日期12月25日！！大家速订！！！ 山东海特精工机床有限公司，目前火爆预定中。截止时间2013.12.30。
山东海特总结了大部分客户在使用加工中心精工系统时出现的故障以及解决办法，请大家参考。机器：850加工中心故障现象：加工中心通电后，通过计算机和通信线，向机床实时传送加工程序和工艺数据，此时CTR上显示RS 232传输错误，通信不能进行。检查分析：系统不带硬盘，所以遇到容量较大的加工程序，就需要采用实时传输模式，将程序输入到RAM后进行缓存，达到25436B后就暂停传送程序。如果计算机送出的程序到达RAM后不能缓存，则发送的数据只能呗丢弃，这时系统就会报警，提示RS 232传输故障。更换RS 232通信线，故障现象不变，分析认为可以能是通信设置方面存在的问题，某些设置与精工系统不兼容故障处理：更改RS 232参数设置，以确保数据的正常传输。经过多次探索试验后，总结出一组稳定的通信数据，操作如下：1、将“数据位8位”更改为“数据位7位”2、将“奇偶效验无”更改为“偶效验”3、将“停止位1位”更改为“停止位2位”在操作显示屏、数据传送软件、设备管理器中，同时进行这些参数的更改，并保存设置，这样处理后，文件传送恢复正常。
①冷却系统。机床的冷却系统是由冷却泵、出水管、回水管、开关及喷嘴等组成，冷却泵安装在机床底座的内腔里，冷却泵将切削液从底座内储液池打至出水管，然后经喷嘴喷出，对切削区进行冷却。②润滑系统及方式。润滑系统是由手动润捐油泵、分油器、节流阀、油管等组成。机床采用周期润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒、纵横向导轨及三向滚珠丝杆进行润滑，以提高机床的使用寿命。从数字控制技术特点看．由于效控机床采用了伺服电机，应用数字技术实现了对机床执行部件工作顺序和运动位移的直接控制，传统机床的变速箱结构被取消或部分取消了，因而机械结构也大大简化了。数字控制还要求机械系统有较高的传动刚度和无传动间隙，以确保控制指令的执行和控制品质的实现。同时．由于计算机水平和控制能力的不断提高，同一台机床上允许更多功能部件同时执行所需要的各种辅助功能已成为可能，因而精工机床的机械结掏比传统机床具有更高的集成化功能要求。从制造技术发展的要求看，随着新材料和新工艺的出现，以及市场竞争对低成本的要求，金属切削加工正朝着切削速度和精度越来越高、生产效率越来越高和系统越来越可靠的方向发展。这就要求在传统机床基础上发展起来的精工机床精度更高．驱动功率更太，机械机构动’静、热态刚度更好，工作更可靠，能实现长时同连续运行和尽可能少的停机时间。典型精工铣床的机械结构主要由基础件、主传动系统、进给传动系统、回转工作台及其他机械功能附件等几部分组成。