加工中心应该如何选择呢？ 一、加工中心主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。 二、加工中心结构取决于机床规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响。下表列出了精工设备最常见的重要规格和性能指标。 三、加工中心的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选择精度低的机床，精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床。 四、机床的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和最合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量选得大，就要求机床有大的功率和较好的刚度。 五、装夹方便、夹具结构简单也是选择精工设备是需要考虑的一个因素。选择采用卧式精工机床，还是选择立式精工机床，将直接影响所选择的夹具的结构和加工坐标系，直接关系到精工编程的难易程度和精工加工的可靠性。 应当注重的是，在选择精工机床时应充分利用精工设备的功能，根据需要进行合理的开发，以扩大精工机床的功能，满足产品的需要。然后，根据所选择的精工机床，进一步优化精工加工方案和工艺路线，根据需要适当调整工序的内容。 采购加工中心的关键，在於综合考虑目前的工艺要求以及加工能力，预估未来的加工需求，包括以下因素：快速加工进给、刚性和精度、扩展轴以及维修技术支持。 快速加工进给可通过获得主轴功率、扭矩及转速的******组合，用户毋需一味地追求最高主轴转速来获得理想的进给速度。在大多数情况下，主轴扭矩和转速之间的平衡是由毛坯材料以及粗加工时的金属去除量决定的。主轴转速在10,000～15,000r/min的加工中心可以满足70%～80%的模具加工需求。依靠程序处理和专门为模具加工而设计的控制软件，也是非常有用的。随机床不断升温，热量的增加必然会严重影响加工精度以及维持稳定的零件公差。高速主轴需采用气/油润滑涂在主轴轴承上，同时降低摩擦，因此，主轴可以保持低温运转，运行时间也更长。由于陶瓷的热膨胀系数只是钢的热膨胀系数的1/3，因此应采用陶瓷质轴承替代钢质轴承。 另外，选择一台配有扩展转台装置(如五轴加工)的加工中心可以显地控制购机成本，并减少装夹次数，既提高了机床利用率，亦增加了扩展性。最后，购买机床前，应先咨询同行所选机床的可靠性，还要注意了解该品牌的技术支持程度、备品备件的供应情况、机床翻新及升级成本
铸铁是含碳量大于2. 11%的铁碳合金。由于铸铁成本低廉，生产工艺简单，铸造和切削加工性能良好，且具有很高的耐磨减摩性、消振性以及较低的缺口敏感性等，因此目前仍 是机械制造业中应用最为广泛的重要材料之一。铸铁的组织形态为金属基体加游离态石墨。由于石墨的强度很低，与钢相比几乎接近为 零，因此可将铸铁看作是布满孔洞的钢。石墨的存在降低了铸铁的塑性，在切削加工时可形成易断的崩碎切屑，且石墨在切削过程中还可起到润滑作用。因此，与具有相同基体显微组 织的碳钢相比，切削力小，功率消耗低，刀具磨损率低，可以实现高的金属切除率。但另一 方面，切削铸铁时产生的细小切屑进人缝隙后容易对相对运动表面造成研磨损坏> 切削时从 石墨处开始的不规则断裂往往会深人到已加工表面以下> 加工后表面石墨的脱落则会影响已加工表面粗糙度；切削铸铁时形成不连续的崩碎切屑，使切屑与刀具前面的接触长度非常 短，造成切削力、切削热集中在刃区（在靠近切削刃的后刀面上温度最高）。尽管切削铸铁 时单位面积切削力和切削温度比切削钢要低，但刃区仍有很髙的压力和温度，这是切削加工铸铁等脆性材料需注意的一个问题。铸铁的种类不同，切削加工性也不同。灰铸铁中碳以片状石墨存在，石墨含量高，具有 良好的切削加工性。白口铸铁大多数碳与铁化合成渗碳体，既硬又脆.切削加工性差.可锻 铸铁含团絮状的石墨，切削时切屑是带状的，具有中等的切削加工性。球墨铸铁中的碳以球状石墨结晶形式存在，其切削性能与灰铸铁一样。冷硬铸铁是一种抗磨铸铁，它是在浇铸铸铁时通过加快铸铁表层冷却速度（激冷）， 使表层获得白口铸铁组织，达到高硬度、高耐磨性；而中心部分冷却速度慢，形成灰口 铸铁组织，具有韧性好和强度高的力学性能。冷硬铸铁的含碳量为2.8%〜3.8%，含硅 fi为0.3%〜0.8%，还可以加人不同的合金元素，以及选择适宜的冷却速度，来调整白 口组织层的深度和硬度。冷硬铸铁可分为普通冷硬铸铁、镍铬冷硬铸铁、高铬白口铁和 铬矾白口铁等，冷硬铸铁硬度极高，脆性很大，单位切削力很大（可达3.4GPa，是灰铸铁HT200的3 倍），且切屑呈崩碎状，刀与切屑接触长度很短，切削力和切削热集中在切削刃附近，容易 使刀具产生磨损和破损。
铣削刀具的选择铣刀类型应与被加工工件的尺寸与表面形状相适合。加工较大的平面应该选择面铣刀； 加工凸台、凹槽及平面轮廓应选择立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔可选择镶硬质合金的玉米铣刀；加工曲面常采用球头铣刀；加工曲面较平坦的部位常采用环形铣刀；加工空间曲 面、模具型腔或凸模成形表面多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键梢铣刀。在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度， 切削行距一般取得很密，故球头刀常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加 工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以 使整个加工成本大大降低。刀具的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用贵以及其他相 关因素正确选用。 孔加工刀具的选择(1)钻孔刀具的选择钻孔刀具较多，有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。应根据 工件材料、加工尺寸及加工质量要求等合理选用。1)麻花钻麻花钻有高速钢和硬质合金两种，主要由工作部分和柄部组成，工作部分 包括切削部分和导向部分。麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。麻花钻有标准型和加长型，为了提高钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，故要求钻头的两切削刃必须有较高的刃磨精度（两刃长度一致，顶角^对称于 钻头中心线） 浅孔钻钻削加工直径d= 〜60mm、的中等浅孔时，可选用浅孔钻，其 结构是在带排屑槽及内冷却通道钻体的头部装有两个刀片（多为凸多边形、菱形和四边形）， 交错排列，切屑排除流畅，钻头定心稳定。另外多采用深孔刀片，通过该中心压紧刀片。靠 近钻心的刀用韧性较好的材料，靠近钻头外径刀片选用较为耐磨的材料，这种钻具有刀片可集中刃磨，刀杆刚度高，允许切削速度高，切削效率高及加工精度高等特点，最适合于箱体 零件的钻孔加工。为提髙刀具的使用寿命，可以在刀片上涂镀TiC涂层。使用这种钻头钻 箱体孔，比普通麻花钻提高效率4〜6倍。 深孔钻对深径比大于5而小于100的深孔，由于加工中散热差，排屑困难，钻杆刚性差，易使刀具损坏和引起孔的轴线偏斜，影响加工精度和生产率，故应选用深孔加工 刀具。 ，钻削大直径孔时，可采用刚性较好的硬质合金扁钻。扁钻切削部分磨成一个扁平体，主切削刃磨出顶角、后角，并形成横刃；副切削刃磨出后角、副偏角，并且控制钻孔的直径。 扁钻前角小，没有螺旋槽，制造简单、成本低。钻削小直径深孔时，可采用加长型麻花钻。扩孔刀具的选择扩孔钻是用来扩大孔径、提高孔加工精度的刀具。它可用于孔的半精加工或最终加工。用扩孔钻加工可达到公差等级IT10〜IT11,表面粗糙度为R.6.3〜 3.2pm。扩孔钻与麻花钻相似，但齿数较多，一般为3〜4个齿，因而工作时导向性好。扩 孔余量小，切削刃无需延伸到中心，所以扩孔钻无横刃，切削过程平稳，可选择较大的切削 用量。总之扩孔钻的加工质量和效率均比麻花钻高。扩孔直径较小或中等时，选用高速钢整体式扩孔钻，扩孔直径较大，选用套式扩孔钻。扩孔直径在20〜60mm之间时，且机床刚性好，功率大，可选用硬质合金可转位式扩孔钻。镗孔刀具的选择镗刀多用于加工箱体孔。当孔径大于30mm时，一般用镗刀加 工。精度可达IT7〜IT6，表面粗糙度为i?.6. 3〜0.8pm，精镗可达/?.0. 4Mm。镗刀种类很 多，按切削刃数童可分为单刃镗刀和双刃镗刀。单刃镗刀可镗削通孔、阶梯孔和盲孔，单刃 镗刀刚性差，切削时易引起振动，所以镗刀的主偏角选得较大，以减小径向力。镗铸铁孔或精镗时，一般取主偏角反= 90°;粗镗钢件孔时，取主偏角& = 60°〜75°， 以提高刀具的耐用度。单刃镗刀一般均有调整装置，效率低，只能用于单件小批量生产。但 结构简单，适应性较广，粗、精加工都适用。在精镗孔中，目前较多地选用精镗微调镗刀。这种镗刀的径向尺寸可以在一定范围内进行微调，调节方便，且精度高。为了消除镗孔时径向力对镗杆的影响，可采用双刃镗刀。工件孔径尺寸与精度由镗刀径向尺寸保证，且调整方便。它的两端有一对对称的切削刃同时参加切削，与单刃镗刀相比， 每转进给量可提高一倍左右，生产效率高。镗孔刀具的选择，主要的问题是刀杆的刚性，要尽可能地防止或消除振动，其考虑要点如下。尽可能选择大的刀杆直径，接近镗孔直径。尽可能选择短的刀杆臂（工作长度）。当工作长度小于4倍刀杆直径时可用钢制刀杆， 加工要求高的孔时最好采用硬质合金刀杆。当工作长度为4〜7倍的刀杆直径时，小孔用硬质 合金刀杆，大孔用减振刀杆。当工作长度为7〜10倍的刀杆直径时，要采用减振刀杆选择主偏角（切人角几）接近90°或大于75°。 选择涂层的刀片品种（刀刃圆弧小）和小的刀尖半径（0.2mm)。 精加工采用正切削刃（正前角）刀片和刀具，粗加工采用负切削刃刀片和刀具。 镗深的盲孔时，采用压缩空气或冷却液来排屑和冷却。 选择正确、快速的镗刀柄夹具。(4)铰孔刀具及其选择加工中心上使用的铰刀多是通用标准铰刀。此外，还有机夹硬 质合金刀片单刃铰刀和可调浮动铰刀等。加工精度可达IT9〜IT8级，表面粗糙度为 1. 6〜0. 6pm。通用标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种。锥柄铰刀直径为410〜32mm。直柄 铰刀直径为舛〜20mm，小孔直柄铰刀直径为奵〜6mm。套式铰刀直径为衫5〜80mm。对 于铰削精度为IT7〜IT6级，表面粗糙度为i?.l. 6〜0.8^m的大直径通孔时，可选用专为加 工中心设计的可调浮动铰刀。
在加工中心上可进行钻孔、扩孔、镗孔和攻丝等孔加工，其加工刀具有中心钻、麻花钻 (直柄、锥柄）、浅孔钻、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥等。1. 中心钻用于钻引正孔，防止钻孔时钻偏孔和钻头折断。2. 浅孔钻浅孔钻用于在实体工件上打孔，一般加工的长径比在3 : 1以内。这种钻头的刚性很好， 可保证钻孔的精度，有易于排屑的容屑槽，其加工效率很高。3. 麻花钻在加工中心上钻孔，普通麻花钻应用最广泛，尤其是加工料)mm以下的孔时，以麻花钻为主。4. 扩孔钻扩孔钻用于对铸造孔和预加工孔的加工，由于刀体上的容屑空间可通畅地排屑，因此可 以扩盲孔，有些扩孔刀的直径还可进行调整，可满足一定范围内不同孔径的要求。髙档的扩孔刀还带有内冷功能，可使冷却液直接到达刀刃上，这样不仅可以有效防止刀具的升温，而 且还可帮助排屑。5. 镗刀有单刃镗刀、双刃镗刀、多刃组合镗刀等，用于孔的镗削加工。加工中心用的镗刀通常 采用模块式结构，通过髙精度的调整装置调节镗刀的径向尺寸，可加工出高精度的孔。另外，镗刀还采用平衡块调整其动平衡，以减少振动，从而保证孔的表面粗糙度和尺寸精度。6. 丝锥用于螺纹孔的攻丝加工。
对刀的准确程度将直接影响加工精度，因此，对刀操作一 定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应。当零 件加工精度要求高时，可采用千分表找正对刀，使刀位点与对刀点一致（一致性好，即对刀精度高）。用这种方法对刀，每次向设定器 需要的时间长，效率较低。目前很多加工中心采用了光学或电子装置等新方法来减少工时和提高对刀精度。对刀时一般以机床主轴轴线与端面的交点（主 轴中心）为刀位点，即假设基准刀的刀长为0,其他刀的长度就是其刀补值，这时，无论采 用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与端面的交点与对刀点重合，利用机床的坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。然后利用对刀仪确定其他刀的长度，就解决了工件坐标系确定问题和 多刀加工时的刀补确定问题。下面介绍几种具体的对刀方法。工件原点在孔（或圆柱面）中心时采用杠杆百分表（或 千分表）对刀，其操作步骤如下。 用磁性表座将杠杆百分表吸在机床主轴端面上并利用 手动使主轴低速正转。手动操作使旋转的表头依X、Y、Z的顺序逐渐靠近 孔壁（或圆柱面）。移动Z轴，使表头压住被测表面，指针转动 约 0. 1mm。逐步降低手动脉冲发生器的X、y移动量，使表头旋 转一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm，此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合。 记下此时机床坐标系中的X、7坐标值。此X、Y坐标值即为G54指令建立工件坐 标系时的偏置值。若用G92指令建立工件坐标系，保持X、Y坐标不变，刀具沿Z轴移动 到某一位置，则指令形式为：G92XOYOZy (y为刀尖在工件坐标系中的Z坐标值）。这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好是经过铰或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。 工件原点在工件两垂直边交点上时采用碰刀（或试切）方式对刀。如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用加工时所使用的刀具直接进行碰刀（或试切）对刀，其操作步骤如下。 将所用铣刀装到主轴上并使主轴中速旋转。 手动移动铣刀沿X (或Y)方向靠近被测边，直到铣刀周刃轻微接触到工件表面听 到刀刃与工件的摩擦声（但没有切屑）。 保持x、y坐标不变，将铣刀沿+Z向退离工件。将机床相对坐标X (或y)置零，并沿X (或y)向工件方向移动刀具半径的 距离。将此时机床坐标系下的X (或Y)值输人系统0点偏置寄存器中，该值就是被测边的x (或y)坐标偏置值。(fi)改变方向重复以上操作，可得被测边的y (或x) 坐标。这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，且 对刀精度不够髙。为避免损伤工件表面，可在刀具和工件 之间加人塞尺进行对刀，这时应将塞尺的厚度考虑进去。 以此类推，还可以采用芯轴和块规来对刀。采用芯轴和块规来对刀 3•工件原点在工件两垂直边交点上时采用寻边器对刀操作步骤与采用刀具对刀相似，只是将刀具换成了寻 边器，移动距离是寻边器触头的半径，这种方法简便，对刀精度较髙。4.刀具Z向对刀刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它 确定工件坐标系的Z向零点在机床坐标系中Z坐标的位置。可以采用刀具直接碰刀对刀，也可利用Z向设定器进行精确对刀。由于加工中心刀具较多，每把刀具装到主轴上后到主轴端面的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的Z向长度补偿值，因此需要在机床上或专用对刀仪上测量每把刀具的长 度（即刀具预调），并记录在刀具明细表中，供机床操作人员使用，一般有下述两种方法。机上对刀这种方法是采用Z向设定器依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中 的相互位置关系。其操作步骤为：依次将刀具装在主轴上，利用Z向设定器确定每把刀具 到工件坐标系Z向零点的距离，并记录下来；找出其中最长（或最短）、到工件距离最小 (或******）的刀具，作为工件坐标系的Z值，依据此值，确定其他刀具的长度补偿值，正负 号由程序中的G43或G44来确定。这种方法对刀效率和精度较高，投资少；但工艺文件编 写不便，对生产组织有一定影响。 机外刀具预调+机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上以主轴中心与端面的交点 为刀位点进行Z向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的 编写及生产组织，但投资较大。
钢材中碳的含量对材料切削加工性的影响较大。碳素结构钢的强度与硬度随着含碳量的增加而增加，而塑性与韧性随含碳量的增加而减小。当碳素工具钢含碳量大于0.9%时，硬 度继续增加而强度下降。低碳钢的塑性和韧性较髙，切削力和摩擦力相对较大，而且切削加工时产生的切屑不易断屑，故切削加工性较低；高碳钢的强度、硬度较高，切削力大，而且刀具磨损较快，故切 削加工性能也较低；一般情况下中碳钢的切削加工性较好。 在钢中加人Cr、Mn等合金元素能提髙钢的强度和硬度，改善钢的使用性能。这些元素 含量高于一定值时，会使切削力增加，刀具磨损加剧，导致材料切削加工性降低。在钢中加人少量的硫、砸、铅、磷、铋和钙等元素可形成易切削钢，对提高切削加工性有利。它们能在钢中产生硫化物，质地柔软，降低切削力，使切屑易于折断，且有润滑作 用，减小刀具磨损，提高切削加工性，但降低了钢的使用性能。对力学性能要求较高的工件应避免使用此类钢材。一、高锰钢铣削加工的特点 高锰钢是指含锰量在9%〜18%的合金钢。主要有高碳高锰耐磨钢和中碳高锰无磁钢两大类。高锰钢常用“水韧处理”，这时高锰钢将具有高强度、高韧性、高耐磨性、无磁性等 较好的使用性能。常用的高锰钢主要有Mnl3、ZGMnl3、20Mn23Al、40Mnl8Crl3、 50Mnl8Cr4、50Mnl8Cr4V等，其中最难切削加工的是ZGMnl3„高锰钢铣削加丁的特 点如下。 加工硬化严重，切削力大高锰奥氏体钢的被加工表层硬化严重，加工表面硬度比 基体增加2倍，硬化层深度可达0.3mm以上，引起切削力剧增。与正火45钢相比，单位切 削力增加60%左右。 高锰钢热导率小，刀具热磨损严重高锰钢热导率小，切削温度髙。在相同切削条 件下，切削温度比45钢高100〜200*0,刀刃热磨损加剧。 高锰钢塑性大、韧性髙，断屑、排屑困难高锰钢的冲击韧度值高，约为45钢的8 倍，伸长率较大，易产生鳞刺，加工表面质量不易保证。切屑强度大，硬度髙，断屑困难。 高锰钢线膨胀系数大，影响工件尺寸精度高锰钢的线膨胀系数较大，约为20X 10_SK—\在高的切削温度下，易产生膨胀和变形，影响加工精度。同时，高锰钢的伸长率 随温度升高有所下降，但超过600X；时又很快增加。因此，切削速度不宜过高，以避免切削38 温度过高而引起伸长率增加，使切削加工困难。二、高强度钢铣削加工的特点 高强度钢是指那些强度、硬度都很高，同时又具有很好韧性和塑性的合金钢。高强度钢按含有合金元素成分不同，可分为铬钢、锰钢、镍钢、铬镍钢、铬锰钢、铬钼钢、锰硅钢 等。如 40Cr、40CrSi、30CrMnSi、30CrMoMnSiNi2、45CrNiMoV 等。高强度钢铣削加工 特点如下： 切削力大高强度钢的室温强度高，抗拉强度在1.47GPa以上，淬火的硬度非常 高，故铣削时变形困难，切削力大。 切削温度髙高强度钢铣削中消耗的功多，产生的热量大，且高强度钢的热导率 低，所以切削温度高。刀具磨损快，容易崩刃打刀高强度钢加工中，由于切削力大，切削温度高，使 得刀具磨损快；同时切屑与前刀面接触长度短，应力集中在刀尖处，容易使刀具崩刃 打刀。 断屑困难高强度钢是具有很高韧性和塑性的合金钢，铣削加工中断肩排屑困难。 不锈钢铣削加工的特点 塑性高，加工硬化严重，切削力大不锈钢塑性大，其伸长率超过45钢1.5倍以 上，切削加工时塑性变形大，加工硬化严重，使总切削力增大，其单位切削力比正火45钢 要高出25%以上。 易粘刀，损坏刀具，生成积屑瘤，影响加工表面质量不锈钢材料在切削过程中， 切屑与刀具粘结现象严重，容易造成刀具表面剥落。另外，由于粘结严重，容易形成积屑 瘤，使已加工表面粗糙度增大。对含碳量低的马氏体不锈钢尤为严重。 切削温度高，刀具容易磨损切削不锈钢时，由于切削力大，消耗功率多，故产生 的切削热也多。再加上不锈钢导热性差，其导热率约为中碳钢的1/2〜1/4,大量切削热集 中在切削区和刀屑接触界面上，不能及时传出，从而使刀刃容易产生过热现象，在髙温下失去切削性能。加之不锈钢中的高硬度碳化物，在切削过程中直接与刀面接触、摩擦，会使刀 具加速磨损。 切屑不易卷曲和折断 由于不锈钢塑性高，韧性大，且髙温强度高，切削时切屑不易卷曲和折断。若切屑不能 及时排出，易造成堵屑现象，会挤坏和划伤已加工表面，甚至崩坏刀刃。因此，解决断屑和排屑是不锈钢铣削的难点之一。 不锈钢的线膨胀系数大，影响加工精度不锈钢的线膨胀系数比碳钢和铸铁都大， 约为碳素钢的1.5倍。在切削温度的作用下，工件容易产生热变形，故在精加工时易影响零 件的尺寸和形位精度。三、高温合金的切削加工特性 高温合金是难切削金属材料中很难加工的材料，其相对可加工性小于0.2„铁基髙温合 金的相对可加工性仅为奥氏体不锈钢的1/2左右，而镍基高温合金的相对可加工性更差，且 随抗热性能的提高而降低。高温合金难切削的主要原因如下。1、 单位切削力大，约为切削中碳钢的2〜3倍。高温合金含有大量的合金元素，其高温强度很高，约为45钢的6. 5倍，抗塑性变形能力强，这是切削力大的主要原因；其次是高温合金加工硬化严重，其已加工表面的硬度往往比基体硬度高出50%〜100%,冷硬程度 的增加，使切削力进一步增加；其次是高温合金塑性好，加工中塑性变形大、切削力大。此外，还由于切屑与前刀面接触长度加大，摩擦力增大，使切削力也随之增大2、 切削髙温合金时，由于变形抗力大，刀面与切肩及工件表面间的摩擦剧烈，消耗功 率多，因此加工高温合金时要比加工一般钢材产生的切削热多。且高温合金的热导率很低，只有45钢的1/3〜1/4，故切削热从切削区向外传出很慢，大部分切削热集中在切削区，故 使切削区的平均温度高达750〜10001C,约比切削45钢要高出3001C左右。3、 刀具磨损剧烈，耐用度低。在切削高温合金时，由于切削温度高，在切削中产生的 扩散磨损与氧化磨损要比加工一般钢材严重。高温合金中含大量合金元素的碳化物、氮化物、硼化物及金属间化合物等硬质点，其高温硬度很高，故在切削加工中其磨粒磨损特别严 重。高温合金中多含有与刀具材料相同的合金元素，在切削加工中，由于亲和力的作用，易产生粘刀现象，造成的粘结磨损比加工一般钢材严重。由于上述原因，在切削髙温合金时， 刀具除后刀面产生磨损外，还常在前刀面产生磨损，这种磨损严重时，会使刀刃大块崩损。 易产生积屑瘤和鳞刺，影响加工精度与表面质量。铣削高温合金时，由于切削温度 高，易使刀具和工件的尺寸与形状发生变化，影响加工精度。且在切削过程中易产生积屑瘤与鳞刺，影响加工表面质量。
加工中心的电器箱安装条件1：电柜必须能够有效的防止灰尘、冷却液有机溶液的进入。2：设计电柜时，CNC后盖和机箱的距离不小于20cm，需考虑当电柜内的温度上升时，必须保证柜内和柜外的温度差不超过10摄氏度3：为保证内部空气流通，电柜内可以安装风扇。4：显示面板必须安装在冷却液喷射不到的地方。5：设计电柜时，必须考虑到尽量价格低外部电气干扰，防止干扰向CNC传送。
维 修 与 保 养 本机床的操作者必须了解本机床的结构与性能，幷能熟练掌握各操作部分，部件的使用功能及操作方法。 整齐、清洁、干净的工作环境是维护保养的首要工作，因为所有的脏乱（如灰尘、油污、潮湿）都会导致机器零件与电子接点加速恶化其原有功能，直接影响到机器加工精度与零件使用寿命。维修保养对于机器加工精度、维持机器使用年限是相当重要的。是必须注意的因素。一个好的机床维护，除了在每天启动前做各种检查和确认外，最重要的就是“定期维护保养与清洁”。 实施维护保养之前，须有周详的计划，执行时，要做好各项记录，以供机器零件使用期，及保持备用零件之参考（零件在正常使用下，因其使用次数已达到该零件耐用期，为防止因此零件导致机床加工出的零件超差或导致机床停机而造成损失，必须更换才能保持该零件应有之功能。故该零件必须备用。）。 （一） 为了安全起见，所有电器箱，操作箱的门，及保护罩请不要打开，除非是定期做维护保养。 （二） 当维修人员进入机床工作台移动范围内时，请关闭所有操作盘与电器箱上电源开关，请准备一些废弃的硬板纸或木板覆盖在会滑倒的范围，以防止维修人员滑倒。 （三） 不要使用压缩空气来清理机器和其它各项电子装置，因为周围环境如果有的脏乱（如灰尘、油污、铁屑等）很容易进入轴承、滚珠导螺杆，导致机器零件耐用期缩短。1、 加工精度的维持 （1） 作业前须暖机，幷检查应加油处是否该注油。 （2） 检查油路畅通否。 （3） 每天作业结束时，应做清洁和整理器具。每隔一定的时间（每周、每月）要做周期性的机床检查及保养。（4） 关机时，工作台、鞍座应置于机台中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。 （5） 机台保持干燥清洁。 （6） 机台须远离震动区，地基要稳固。 2、 每日维护保养 （1） 清除工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的铁屑、油污。 （2） 主轴锥孔必须保持清洁，加工完毕后用主轴锥孔清洁器擦拭。 （3） 擦拭清洁工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的切削油及细小铁屑，幷喷上防锈油。（4） 清洁刀库与刀库座及连杆组，幷喷上一些润滑油。 （5） 检查三点组合油杯内油量是否充足，幷释放三点组合空气过滤水分油杯内之水分。（6） 清洁主轴头上持刀手指轨道，幷涂上一些润滑油。 （7） 检查三轴自动润滑泵浦是否当电源投入时即开始动作（间歇时间每15分钟，给油量约3~6CC）。 （8） 检视三轴自动润滑油量，必要时适量添加。 （9） 检视油压单元油管是否有渗漏现象。 （10） 清除铁屑承接滤网上的铁屑。 （11） 检视全部信号灯，异警警示灯是否正常工作。（12） 检查切削液油量，必要时添加，检视切削液冲屑水管是否渗漏有现象。 3、 每周维护保养 （1） 检视油压箱油量。（2） 清洁主轴内孔是否清洁，锥度研磨面是否有刮痕（如有刮痕，可能是刀具与主轴内孔不清洁所引起）。 （3） 检测刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁。 （4） 检测三轴机械原点是否偏移。 （5） 检视循环给油、集中给油之泵浦工作台是否正常。（6） 清洁切削油箱过滤网。 （7） 检视所有散热风扇是否作用。 （8） 检视刀库刀盘回转时是否滑顺。 （9） 检视刀具换刀臂之动作是否滑顺。 4、 每月维护保养 （1） 清洁操作面板，电气箱热交换器网。 （2） 检测机台水平，确认水平调整螺丝，固定螺帽是否松动。 （3） 检测主轴中心与工作台面垂直度。 （4） 检测三轴极限，原点微动开关作用是否正常。 （5） 清洗切削水箱，清洁切削液和冲屑泵浦。 （6） 检测电气箱内部是否有油误，灰尘进入，必要时清洁，幷查明原因。 5、 每半年维护保养 （1） 清洁CNC控制单元，操作面板。 （2） 拆开三轴防屑护罩，清洁三轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴极限，原点微动开关，幷检测其作用是否良好。 （3） 清洁所有马达。 （4） 更换油压单元油压油，ATC减速机构用油。 （5） 测试所有马达启动时是否有异常声音。 （6） 测试所有电子零件、单元和继电器、强点盘 （7） 清洁润滑泵浦和油箱，幷检测内部电路接点。 （8） 测试所有各轴背隙，必要时可调整补正量，调整各轴斜楔间隙。 （9） 检查和清洁所有散热风扇，检测是否作用良好。 （10） 电器箱内部、操作箱内部清洁。 （11） 编写测试程序，检测机器各相功能是否正常。 （12） 主轴偏摆RUN OUT 幅度是否过大，主轴轴承间隙是否不正常。 （13） 检视螺栓或螺帽是否松动。 （14） 检视各滑轨润滑脂是否不足。 （15） 全面检视各接点、接头、插座、开关是否正常。 （16） 全面检视绝缘电阻幷记录。 6、 每年维护保养 （1） 检查操作面板按键是否灵敏正常。 （2） 将电器箱、操作箱内所有继电器接点上之积碳用抹布沾酒精擦拭。 （3） 检查平衡锤的链条是否保持正常状态，幷需上润滑油。 （4） 清洗切削水箱幷更换同性质切削油。 （5） 清洗油压装置，幷更换新油，同时检测所有设定之调整压力是否正常。 ※在维护保养时，若遇到困难和疑问请致电我公司技术人员。7、 润滑 （1） 三轴滚珠导螺杆的润滑，为自动润滑方式（间歇时间每15分钟给油量约3~6CC）。当润滑油箱内之油量不足时ALARM异警讯息产生（Lubricating lacking），此时只要添加适量的润滑油，ALARM即可解除。 （2） 当在自动记忆模式下执行程序时，发生上述润滑油的ALARM，程序将执行在该单节后，成为自动暂停状态，将此ALARM解除后，再按下程序自动执行开关（CYCLE START），程序继续执行下一个单节。 （3） 依照三点组合油杯针阀，调整油量多寡，定期添加锭油（低粘度油）与空气中的水分混合，达到润滑效果的目的。 （4） APC油压箱液压循环油，请依指定规格、厂牌，定期更换（平均半年换一次）。 （5） ATC刀库减速机构用油，请依指定规格、厂牌，使用减速机构专用油，定期更换。（约每三年更换一次） （6） 轨道润滑油油箱容量为1.6LITERS，请三天检视添加。 （7） 切削冷却液油箱容量为873~1048（齿轮传动1700~2200）LITERS，请每周检视适量添加。 （8） 每半年维护保养时，拆开各轴防屑护罩，清洁各轴滚珠导螺杆，幷检查各轴自动润滑供油到滚珠导螺杆情形，也可由各轴润滑部位清洁后，各轴实施全行程，快速移动判断自动润滑供油情形是否良好。 8、 清洁与更换、调整 （一） 工作灯灯泡 （1） 欲更换灯泡时，将工作灯背盖固定螺丝拆下，取下背盖。 （2） 取下灯泡座固定弹簧夹。 （3） 卸下灯泡线端子，取出灯泡。 （4） 更换新灯泡（规格：12V/55W，24V/60W/70W）。 （5） 安装时，依照拆下步骤之反顺序安装。 （二） 操作面板按下灯泡 （1） 取下按键盖。 （2） 逆时针方向，旋转将按键灯泡取出。 （3） 更换新灯泡，按照顺序时针方向将灯泡锁紧。 （4） 重新盖好按键盖。 （三） LED显示灯泡 （1） 拆下操作面板固定螺丝，取下操作面板。 （2） 准备焊枪插电加热后，点住焊点，取下LED灯泡。 （3） 更换新LED灯泡，依拆下之反顺序进行。 （4） 焊接LED接脚时，请注意+/-方向。 （四） 极限开关（LIMIT SWITCH） （1） 每半年维护保养时，必须拆开三轴防屑护罩，清洁三轴滚珠导螺杆，以及三轴极限、原点微动开关，幷检测其作用是否良好。 （2） 当发现极限原点微动开关失效的时候，必须更换微动开关。 （3） 更换新微动开关之前，请务必记录原本微动开关与碰块接触作用时之动作距离，即当微动开关信号ON/OFF作用之距离。 （4） 各轴的微动开关皆固定于微动开关固定钣金上，以内外二个固定螺帽锁紧，请注意固定螺帽锁紧后的位置。 （5） 更换后请从PLC/F画面诊断信号，以手轮进给模式，测试各轴原点微动开关信号ON/OFF情形，以及微动开关碰触挡块后之作用距离。 （6） 各轴如有更换原点微动开关时，更换后，请重新作机械原点复原后，必须重新校正工件零点到机械原点距离。 （五） 保险丝：保险丝所在位置为电气箱内和CRT屏幕后方。 （1） 关闭总电源开关。 （2） 取出失效的保险丝，幷更换新保险丝。 （3） 更换新保险丝，请务必使用相同规格保险丝，否则可能失去其原来保护功用。 （4） 打开电源开关，幷测试所有机械动作是否正常。 （六） 过滤网 （1） 电气箱上过滤网，请每个月定期维护清洁，可以压缩空气清洁，清洁时请拆下后再实施。 （2） 切削液水箱上的铁屑过滤网，每周定期清洁。 （七） 冷却风扇 （1） 主轴马达冷却风扇，每半年定期清洁，拆开冷却风扇叶片，擦拭清洁后装回。 （八） 电气箱、操作箱内部维护保养清洁 （1） 检测保险丝是否BROKEN。 （2） 检查电路接头固定螺丝是否松动。 （3） 检测变压器是否引起高温。 （4） 定期清洁灰尘，切记请勿使用压缩空气清洁。 （5） 检视RELAYS接点是否积留太多的灰尘。 （九） 立柱上方维修时，维修前先将总电源开关关闭，幷使用梯子攀爬。 山东海特精工机床专业加工中心和精工铣床厂家生产销售，有专业的生产加工设备，和专业齐备的检验设备。