海天精工机床有限公司 海天精工博客

数控机床的主要特点

精工机床的操作和监控全部在这个精工单元中完成，它是精工机床的 大脑。与普通机床相比，精工机床有如下特点：1、对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法；2、加工精度高，具有稳定的加工质量；3、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；4、加工零件改变时，一般只需要更改精工程序，可节省生产准备时间；5、机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；6、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；7、有利于生产管理的现代化。精工机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础；8、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高；9、可靠性高。精工机床与传统机床相比，具有以下一些特点。1、具有高度柔性在精工机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必 制造，更换许多模具、夹具，不需要经常重新调整机床。因此，精工机床适用于所加工的零件频繁更换的场合，亦即适合单件，小批量产品的生产及新产品的开发，从而缩短了生产准备周期，节省了大量工艺装备的费用。2、加工精度高精工机床的加工精度一般可达0.05—0.1MM，精工机床是按数字信号形式控制的，精工装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由精工装置进行曲补偿，因此，精工机床定位精度比较高。3、加工质量稳定、可靠加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。4、生产率高精工机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，精工机床的主轴声速 和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削。精工机床正进入高速加工时代，精工机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，极大地提高了生产率。另外，与加工中心的刀库配合使用，可实现在一台机床上进行多道工序的连续加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产率。5、改善劳动条件精工机床加工前是经调整好后，输入程序并启动，机床就能有自动连续地进行加工，直至加工结束。操作者要做的只是程序的输入、编辑、零件装卸、刀具准备、加工状态的观测、零件的检验等工作，劳动强度大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是结合起来，既清洁，又安全。6、利用生产管理现代化精工机床的加工，可预先精确估计加工时间，对所使用的刀具、夹具可进行规范化，现代化管理，易于实现加工信息的标准化，已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代化集成制造技术的基础。

平面结构加工中心加工工艺 - 加工中心

单一平面(―)单一平面加工中心加工的方法在各个方向上都成直线的面称为平面。平面是机械零件的基本表面之一。单一平面在加 工中心上加工的主要方法就是铣削。加工凸台、凹槽等小的平面应选择立铣刀铣削；加工大 的平面应选择面铣刀铣削或飞刀铣削。这里主要介绍大平面的铣削。(二）单一平面加工中心铣削的加工要求单一平面加工中心铣削的技术要求包括平面度和表面粗糙度，以及相关毛坯面加工余童 的尺寸要求。(三）单一大平面加工中心铣削面铣刀主要参数的选择面铣刀直径的选择标准可转位面铣刀直径为S&16〜630mm。粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力 大，选小直径铣刀可减小切削扭矩。精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件整个加工宽 度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。面铣刀几何参数的选择 根据工件的材料、刀具材料及加工性质的不同来确定面铣刀几何参数。由于铣削时有冲 击，故前角数值一般比车刀略小，尤其是硬质合金面铣刀，前角要更小些。铣削强度和硬度 高的材料可选用负前角。前角的具体数值可参考表4-1„铣刀的磨损主要发生在后刀面上， 因此适当加大后角，可减少铣刀磨损。常取a。=5°〜12°,工件材料软取大值，工件材料硬 取小值（粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。铣削时冲击力大，为了保护刀尖，硬质合金面 铣刀的刃倾角常取A, = —5°〜一 15°,只有在铣削强度低的材料时取A, = 5°。主偏角瓜在 45°〜90°范围内选取，铣削铸铁常用45%铣削一般钢材常用75%铣削带凸肩的平面或薄壁 零件时要用90°主偏角。铣刀前角的选择工件材料刀具材料钢铸铁货锎、青铜铝合金高速钢10•〜20*5* 〜15,10*25•〜30*硬质合金-15* 〜15*一 5•〜5。4。〜6#15。 (四）几种铣大平面的刀具一种铣大余量的端面铣刀图4-1是一种铣大余量的端面铣刀，多个圆刀头2均匀分布在刀盘5上，圆刀头2的数 量根据刀盘5的直径大小可有所增减。当刀盘直径为？1160mTn时，可安装12个直径为 多32mm的圆刀头。1是正方形硬质合金刀片。从刀头一端拧人螺栓4，借助件6将刀片固定 在刀头上。从侧面拧人螺钉3,将刀头固定在刀盘上。松开螺钉3，可在轴向调整刀头的伸 缩.为了铣削大余量，可采用刀头不同伸缩量的二阶式铣削方式，同时也保证了铣削后的表 面质量。2.—种大直径飞刀 是一种大直径飞刀，用该刀可铣削大平面，效果很好。飞刀刀头1用螺钉5紧固 在飞刀刀杆2上。飞刀刀杆2可用45钢制造，截面尺寸取50mm X 50mm,长度取400mm 左右，调质处理25〜30HRC。若在刀杆2两头铣出长槽，则飞刀刀头1可在长槽中沿径向 调整，形成可变径飞刀，直径调节范围在250〜400mm之间。也可调整刀杆2在圆盘3上的 位置来实现变径。圆盘3用内六角螺钉固定在刀柄4上，圆盘3可提高飞刀刀杆2的刚性， 防止飞刀刀杆2的振动，以提高加工表面质。 可实现粗精铣削的双刀头飞刀 对于余量较大、加工后的表面质量要求较高的零件的加工，特别是对于各种型号的铸铁 件的加工，可采用图4-3所示的双刀头飞刀。 双刀头飞刀的刀体1为一长方体，采用45钢制造，调质处理25〜30HRC, 有条件的可以发蓝处理。在刀体1的两头按刀头2的尺寸大小铣出两个槽，分别固定一粗统 刀刀头3和一精铣刀刀头2,粗铣刀刀头3在径向比精铣刀刀头2要远离中心一点，但在轴 向，粗铣刀刀头3比精铣刀刀头2伸出的要短一些，这样可确保粗铣刀先切削到工件并给精 铁留下铣削余量。精铣余量就是两刀头在轴向的伸出量差值。 —种粗精铣同时进行的飞刀工件1较长且为对称结构，两端均有方头需要粗、精铣加工。为提高铣削 精度和效率，设计制作了可同时进行粗、精铣的飞刀。飞刀4为粗铣刀，上、下各装一把， 可同时铣出工件1的方头上、下面。飞刀6为精铣刀，之所以为精铣刀，除了其刀具角度等 参数适于精铣外，关键是其安装位置离铣刀回转中心较近，也就是比粗铣飞刀4安装得靠 里，这样粗铣飞刀4先进人铣削，精铣飞刀6后进人铣削。两精铣飞刀6之间的距离就是工 件1方头的尺寸。工件1装在回转台上，铣完一头后，工件1转180°后用2支承，用3压紧 统另一头。 两种特殊刀头的飞刀可实现粗精铣削的双刀头飞刀 图4-4 一种粗精铣同时进行的飞刀1 一工件》2—支承；3—压紫块》4_粗铣飞刀》四刃飞刀，在铣刀盘1的底面铣出四个均布的圆窝，把四个与圆窝直径相同的 高速钢圆刀头2铣一刃口，磨出前角和底刃后角，而圆刀头本身铣出刃口后，主切削刃自然 带有后角。用螺钉3紧固四个圆刀头2后便制出了特殊刀头的飞刀。

数控机床的注意和日常维护

维护章程精工系统的维护1、严格遵守操作规程和日常维护制度2、防止灰尘进入精工装置内：漂浮的灰尘和金属粉末容易引起元器件间绝缘电阻下降，从而出现故障甚至损坏元器件。3、定时清扫精工柜的散热通风系统4、经常监视精工系统的电网电压：电网电压范围在额定值的85%～110%。5、定期更换存储器用电池6、精工系统长期不用时的维护：经常给精工系统通电或使精工机床运行温机程序。7、备用电路板的维护机械部件的维护机械部件的维护1、刀库及换刀机械手的维护1）用手动方式往刀库上装刀时，要保证装到位，检查刀座上的锁紧是否可靠；2）严禁把超重、超长的刀具装入刀库，防止机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞；3）采用顺序选刀方式须注意刀具放置在刀库上的顺序是否正确。其他选刀方式也要注意所换刀具号是否与所需刀具一致，防止换错刀具导致事故发生；4）注意保持刀具刀柄和刀套的清洁；5）经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整，否则不能完成换刀动作；6）开机时，应先使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作。2、滚珠丝杠副的维护1）定期检查、调整丝杠螺母副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；2）定期检查丝杠支撑与床身的连接是否松动以及支撑轴承是否损坏。如有以上问题要及时紧固松动部位，更换支撑轴承；3）采用润滑脂的滚珠丝杠，每半年清洗一次丝杠上的旧油脂，更换新油脂。用润滑油润滑的滚珠丝杠，每天机床工作前加油一次；4）注意避免硬质灰尘或切屑进入丝杠防护罩和工作过程中碰击防护罩，防护装置一有损坏要及时更换。3、主传动链的维护1）定期调整主轴驱动带的松紧程度；2）防止各种杂质进入油箱。每年更换一次润滑油；3）保持主轴与刀柄连接部位的清洁。需及时调整液压缸和活塞的位移量；4）要及时调整配重。4、液压系统维护1）定期过滤或更换油液；2）控制液压系统中油液的温度；3）防止液压系统泄漏；4）定期检查清洗油箱和管路；5）执行日常点检查制度。5、气动系统维护1）清除压缩空气的杂质和水分；2）检查系统中油雾器的供油量；3）保持系统的密封性；4）注意调节工作压力；5）清洗或更换气动元件、滤芯；使用注意1、精工机床的使用环境：对于精工机床最好使其置于有恒温的环境和远离震动较大的设备（如冲床）和有电磁干扰的设备；2、电源要求；3、精工机床应有操作规程：进行定期的维护、保养，出现故障注意记录保护现场等；4、精工机床不宜长期封存，长期会导致储存系统故障，数据的丢失；5、注意培训和配备操作人员、维修人员及编程人员

数控机床的基本组成

精工机床的基本组成包括加工程序载体、精工装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。下面分别对各组成部分的基本工作原理进行概要说明。 加工程序载体 精工机床工作时，不需要工人直接去操作机床，要对精工机床进行控制，必 须编制加工程序。零件加工程序中，包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺参数（进给量主轴转速等）和辅助运动等。将零件加工程序用一定的格式和代码，存储在一种程序载体上，如穿孔纸带、盒式磁带、软磁盘等，通过精工机床的输入装置，将程序信息输入到CNC单元。 机床主体 机床主机是精工机床的主体。它包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置等机械部件。它是在精工机床上自动地完成各种切削加工的机械部分。与传统的机床相比，精工机床主体具有如下结构特点：1）采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的机床新结构。通常用提高结构系统的静刚度、增加阻尼、调整结构件质量和固有频率等方法来提高机床主机的刚度和抗震性，使机床主体能适应精工机床连续自动地进行切削加工的需要。采取改善机床结构布局、减少发热、控制温升及采用热位移补偿等措施，可减少热变形对机床主机的影响。2）广泛采用高性能的主轴伺服驱动和进给伺服驱动装置，使精工机床的传动链缩短，简化了机床机械传动系统的结构。3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和运动部件，如滚珠丝杠螺母副、塑料滑动导轨、直线滚动导轨、静压导轨等。精工装置 精工装置是精工机床的核心。现代精工装置均采用CNC（Computer Numerical Control）形式，这种CNC装置一般使用多个微处理器，以程序化的软件形式实现精工功能，因此又称软件精工（Software NC）。CNC系统是一种位置控制系统，它是根据输入数据插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件加工出所需要的零件。因此，精工装置主要由输入、处理和输出三个基本部分构成。而所有这些工作都由计算机的系统程序进行合理地组织，使整个系统协调地进行工作。1）输入装置：将精工指令输入给精工装置，根据程序载体的不同，相应有不同的输入装置。主要有键盘输入、磁盘输入、CAD/CAM系统直接通信方式输入和连接上级计算机的DNC（直接精工）输入，现仍有不少系统还保留有光电阅读机的纸带输入形式。（1）纸带输入方式。可用纸带光电阅读机读入零件程序，直接控制机床运动，也可以将纸带内容读入存储器，用存储器中储存的零件程序控制机床运动。（2）MDI手动数据输入方式。操作者可利用操作面板上的键盘输入加工程序的指令，它适用于比较短的程序。在控制装置编辑状态（EDIT）下，用软件输入加工程序，并存入控制装置的存储器中，这种输入方法可重复使用程序。一般手工编程均采用这种方法。在具有会话编程功能的精工装置上，可按照显示器上提示的问题，选择不同的菜单，用人机对话的方法，输入有关的尺寸数字，就可自动生成加工程序。（3）采用DNC直接精工输入方式。把零件程序保存在上级计算机中，CNC系统一边加工一边接收来自计算机的后续程序段。DNC方式多用于采用CAD/CAM软件设计的复杂工件并直接生成零件程序的情况。2）信息处理：输入装置将加工信息传给CNC单元，编译成计算机能识别的信息，由信息处理部分按照控制程序的规定，逐步存储并进行处理后，通过输出单元发出位置和速度指令给伺服系统和主运动控制部分。CNC系统的输入数据包括：零件的轮廓信息（起点、终点、直线、圆弧等）、加工速度及其他辅助加工信息（如换刀、变速、冷却液开关等），数据处理的目的是完成插补运算前的准备工作。数据处理程序还包括刀具半径补偿、速度计算及辅助功能的处理等。3）输出装置：输出装置与伺服机构相联。输出装置根据控制器的命令接受运算器的输出脉冲，并把它送到各坐标的伺服控制系统，经过功率放大，驱动伺服系统，从而控制机床按规定要求运动。 伺服与测量反馈系统 伺服系统是精工机床的重要组成部分，用于实现精工机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。伺服系统的作用是把接受来自精工装置的指令信息，经功率放大、整形处理后，转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动。由于伺服系统是精工机床的最后环节，其性能将直接影响精工机床的精度和速度等技术指标，因此，对精工机床的伺服驱动装置，要求具有良好的快速反应性能，准确而灵敏地跟踪精工装置发出的数字指令信号，并能忠实地执行来自精工装置的指令，提高系统的动态跟随特性和静态跟踪精度。伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。驱动装置由主轴驱动单元、进给驱动单元和主轴伺服电动机、进给伺服电动机组成。步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机是常用的驱动装置。测量元件将精工机床各坐标轴的实际位移值检测出来并经反馈系统输入到机床的精工装置中，精工装置对反馈回来的实际位移值与指令值进行比较，并向伺服系统输出达到设定值所需的位移量指令。 精工机床辅助装置 辅助装置是保证充分发挥精工机床功能所必需的配套装置，常用的辅助装置包括：气动、液压装置，排屑装置，冷却、润滑装置，回转工作台和精工分度头，防护，照明等各种辅助装置。

加工中心之常用工程材料加工工艺特点 - 加工中心

加工中心之常用工程材料加工工艺特点类别：加工中心技术文章一、钢切削加工特性 钢材中碳的含量对材料切削加工性的影响较大。碳素结构的强度与硬度随着含碳量的增加而增加，而塑性与韧性随含碳量的增加而减小。当碳素工具钢含碳量大于0.9%时，硬度继续增加而强度下降。低碳钢的塑性和韧性较高，切削力和摩擦力相对较大，而且切削加工时产生的切削不易断屑，故切削加工性较低；高碳钢的强度、硬度较高。切削力大，而且刀具磨损较快，故切削加工性较低；一般情况下中碳钢的切削加工性较好。在钢中加入Cr、Mn等合金元素能提高钢的强度和硬度，改善钢的使用性能，这些元素含量高于一定值时，会是切削力增加，刀具磨损加剧，导致材料切削加工性降低。在钢中加入少量的硫、硒、铅、磷、铋和钙等元素可形成易切削钢，对提高切削加工性有利。它们能在钢中产生硫化物，质地柔软，降低切削力，使切削易于折断，且有润滑作用，减小刀具磨损，提高切削加工性，但降低了钢的使用性能。对力学性能要求较高的工件应避免使用此类钢材。1.高锰钢铣削加工的特点高锰钢是含锰量在9%~18%的含金钢。主要有高碳高锰耐磨和中碳高锰无磁钢两大类。高锰钢常用“水韧处理”，这时高锰钢将具有高强度、高韧性、高耐磨性。无磁性等较好的使用性能。常用的高锰钢主要有Mn13、ZGMn13、20Mn23A1、40Mn18Cr13、50Mn18Cr4、50Mn18Cr4V等，其中最难切削加工的是ZGMn13.高锰钢铣削加工的特点如下。（1）加工硬化严重，切削力大 高锰奥氏体钢的加工表层硬化严重，加工表面硬度比基体增加2倍，硬化层深度可达0.3mm以上，引起切削剧增。与正火45钢相比，单位切削力增加60%左右高锰钢热导率小，刀具热磨损严重 高锰钢热导率小，切削温度高。在相同切削条件下，切削温度比45钢高100~200℃，刀刃热磨损加剧。（2）高锰钢塑性大，韧性高，断屑、排屑困难 高锰钢的冲击韧度值高，约为45钢的8倍，伸长率较大，易产生磷刺，加工表面质量不易保证。切削强度大，硬度高，断屑困难。高锰钢线膨胀系数大，影响工件尺寸精度 高锰钢的线膨胀系数较大，约为20x10-6K-1。在高的切削温度下，易产生膨胀和变形，影响加工精度，同时，高锰钢的伸长率随温度升高有所下降，但超过600℃时又很快增加。因此，切削速度不宜过高，以避免切削温度过高而引起伸长率增加，使切削加工困难。

加工中心使用发那科系统与日常维修有关的警告和注意

加工中心使用发那科系统与日常维修有关的警告和注意加工中心在使用发那科系统操作时，出现警告和注意，下面是日常维修时出现的警告和注意。警告1储存器备份电池的更换（由于CNC即使在无外部电源供应的情况下也必须保存诸如程序、偏置量、参数等数据，故使用电池作为后备。当电池的电压下降时，机床操作面板上或画面上会显示电池电压下降报警。）本项作业只有那些已经接受过维修培训和安全培训的人员才能胜任。在打开机柜更换电池时，小心不要接触高压电路部分（标有电源标志）。触摸不加盖板的高压电路，会导致触电。注释由于CNC即使在无外部电源供应的情况下也必须保存诸如程序、偏置量、参数等数据，故使用电池作为后备。当电池的电压下降时，机床操作面板上或画面上会显示电池电压下降报警。当电池电压下降的报警显示后，应在一周内更换电池。若不更换电池，CNC存储器中的数据将会丢失。电池的更换步骤，请参阅各自的“电池更换方法”。警告2、绝对脉冲编码器备份电池的更换本项作业纸能那些已经接受过培训和安全培训的人员才能胜任。在打开机柜更换电池时，小心不要接触高压电路部分（标有电源标志）。触摸不加盖板的高压电路，会导致触电。注释绝对脉冲编码器靠电池来保存绝对位置的数据。当电池的电压下降时，机床操作面板上或LCD画面上会显示出绝对脉冲编码器的电池电压下降报警。当更换电池电压下降的报警显示后，应在一周内更换电池。若不更换电池，绝对脉冲编码器内部的绝对位置数据将会丢失。更换电池的方法，请参阅FANUC SERVO MOTOT/SERVO AMPLIFIER ai series MAINTENANCE MANUAL(FANUC SERVO MOTOR/SERVO AMPLIFIER ai series)警告3、保险丝的更换在进行包心思的更换作业之前，要排除保险丝烧断的原因后在进行。因此，只有那些已经接受过维修培训和安全培训的人员才能胜任此项工作。在打开机柜更换保险丝时，小心不要接触高压电路部分（标有电源警告）触摸不加盖板的高压电路，会导致触电。注释液晶显示屏液晶显示屏使用非常精密的加工技术操作而成，但是由于其特性，有事会存在像素缺陷和经常点亮的像素。但是这并非故障，请予谅解。  以上是加工中心在选用发那科系统。在日常维修中出现的警告和注意。

新代系统中MPG模拟功能

说明：可使用此功能检查NC程序操作方式：1、模式旋扭转至“自动模式”。2、按“MPG模拟功能”按键，此按键灯“亮”。3、按“启动”键，执行NC程序。4、CNC将改变机械状态从“就绪”变为“加工中”5、机器本身一直保持没有移动。6、可旋转“旋转手轮”来执行NC程序。7、MPG（旋转手轮）旋转越快，机器移动速度越快。8、MPG（旋转手轮）停止，CNC机器本身也跟着停止。9、此功能科立即得知程序“能”/“不能”加工。

关于加工中心线规和硬轨的区别

大家在选用加工中心的时候通常对线规和硬轨产生疑问。今天就简单的阐述一下，加工中心线规和硬轨的区别。 机床硬轨一般适合重切削，做钢件材质比较硬的，合适。采用滑动面贴塑，塑带、塑料和铜调制而成。这样做的好处是耐磨。加工中心，硬轨指的是导轨和床身是一体的铸造件。然后再基础上加工出导轨，即床身上铸造出导轨的形状。再通过淬火磨削后加工成导轨，也有床身和导轨不一体的，比如镶钢导轨就是加工后钉接在床身上的。 线轨通常指滚动导轨，就是现在机床，经常用的线性模组中用到的那种。我们通常称这类元件。为“直线导轨”，想日本的THK台湾的鼎耀就专门生产这个。直线导轨本身分两部分。滑轨和滑块。滑块内有内循环的滚珠或滚柱。滑轨的长度可以定制。它是一种模块化的元件。是有专门厂家生产的标准化的单独产品。可以安装在机床上，磨损后可以拆卸下来更换。  硬轨是平面接触，属于干摩擦，负载大，但目前大承载有滚柱作为滚动体的直线导轨，也可满足一定程度的重切削。线轨分按滚动体分为钢球的滚柱的，两者主要区别在承载力大小上，滚柱的承载力大   硬轨胜在刚性，线规胜在速度。硬轨主要用于重切削，模具方面。线规主要用于轻切削，适合做有色金属、铝件、铜件之类。线规的速度快，精度高，价格略贵于硬轨。硬轨的寿命长一些。  今天在这里简单的阐述了，加工中心硬轨和线规的区别。 

关于发那科系统参数有关的警告和注意

关于发那科系统参数有关的警告和注意1、加工中心在改变参数后第一次实际加工工件时，应在盖上机床盖板的状态下运转机床。不要以上来就运转机床，要充分确认机床的运作状态；确认项目包括：使用单程序段、进给速度倍率、机床锁住等功能或没有安装刀具和工件时的空载运转。如果不能肯定机床运转正常，会因为机床预想不到的运转而损坏工件或者机床，或导致操作者受伤。2、制造商已经设置了CNC和PMC参数的******值，一般情况下用户不必改变这些值。在迫不得已必须改变参数时，在改变前，必须彻底弄清该参数的功能。如果参数设置不正确，则会因为机床预想不到的运转而损坏工件和机床，或导致操作者受伤。以上是加工中心，使用发那科系统时，发那科系统参数有关的警告和注意。

新代系统中出现的单节程序

说明：可使用此功能检查NC程序操作方式：1、模式旋扭转至“自动模式”2、按“单节执行”键，其讯号灯将“亮”3、按“启动”键，执行NC程序。4、CNC将执行NC程序，但是只有执行一个单节就停止。5、CNC将改变机械状态，从“加工中”变为“暂停”6、再次按下“启动”，则CNC将继续执行到下一单节。7、此功能针对使用者去将程序一个单节一个单节的检查。