加工的精度和光洁度差（一）车床：G02或G03加工轨迹不是圆X轴：1. 半径编程输入的是直径值；直径编程输入的是半径值。2. 半径编程用了直径刀补值；直径编程用了半径刀补值。（二）车床：精工加工中心加工的尺寸不对用刀尖半径补偿时：1. G41和G42使用不对。 2. 走刀变向后未相应修改G41，G42。 3．刀具与工件的相对位置方位号设定错。解决办法见车床的操作说明书。 4. 对刀不对。对刀时应考虑是否含有刀尖半径尺寸。（三）不能用MDI键盘输入刀补量，坐标系偏移量，宏程序变量原因是参数设定不对。0系统应设定78#0-3位；16系统类应设定3290号参数。（四）车床：不能用MDI键盘输入刀补量，坐标系偏移量原因是参数设定不对。请检查参数：0系统728，729号；16系统类5013和5014号参数。（五）加工螺纹时主轴转数不对梯形图编制不对或参数设定不对。请修改梯形图和参数，使主轴速度倍率为1时对应程序输入的S值。（六）G00，G01，G02均不能执行原因是: 1. CNC已置于每转进给，但是未启动主轴。2. 梯形图中使用了主轴速度到达信号，但该信号未置1。3. 速度倍率值为0。 解决办法：1. 启动精工加工中心主轴或该用每分钟进给。2． 检查倍率值。（七）不能显示实际主轴转数原因是：1. 参数设定不对。2．主轴上没有位置编码器。 3．系统未选择主轴控制的有关功能。 解决办法：1. 必须选择主轴的有关控制功能（主轴与进给的同步），并装上主轴位置编 码器。2. 设定相应参数。对于模拟主轴：0系统要设定参数71#0；16系统类要设 定3105#2，3111#6，且同时要将3106#5置0。（八）精工加工中心系统运行全乱套，功能不按指令执行原因是：CNC系统参数丢失。解决办法：系统全清，重新输入系统参数。（九）T，M，S功能有时不执行 原因时：TMF和TFIN的时间短。 解决办法：一般加工中心TMF和TFIN时间设为100ms
由于高速加工中心的切削速度，进给速度和加减速度都大，因此机床的发热量，运动部件的惯量也大，容易导致机床结构的过量温升、热变形和产生冲击振动，最终会影响到加工精度、质量乃至机床和刀具的工作寿命和可靠性。所以，高速加工对机床结构的基本要求，首先是要三高，即静刚度高、动刚度高和热刚度高，也就是说，“三刚”特性要好；其次是运动部件要轻量化，即要尽量减少传动系统的惯量。为此，机床结构设计应采取的原则措施是：为了提高结构的静刚度，首先是选择弹性模量大的材料，如钢、铸铁等作为结构件的基本材料；其次是根据受力的性质（拉，压或扭）和条件（力的大小，方向和作用点）选择合理的结构截面形状、尺寸、筋壁布置和机床的总体布局；三是结构件间的接合面要平整，面积大小要适当，接触点在接合面上的分布要均匀，连接要牢固等；四是尽量采用箱形和整体型结构。为了提高结构的动刚度，首先是在保证静刚度的前提下，选择阻尼系数大的材料，如人造花岗岩，铸铁等作为基础结构件的材料；二是通过模型试验或模态分析合理设计和调整结构的质量分布和结构接合面的刚度值，以改变结构系统本身的固有振动频率，使其远离切削过程中所产生的强迫振动频率，避免产生共振的可能性；三是有意采用能增加附加阻尼的结构设计，如带夹芯的双层壁铸件和非连续焊接的焊件等；四是直线运动部件的支承导轨面间距离要尽可能宽阔，驱动力的作用线要居中并尽可能靠近运动部件的重心，传动链中应无反向间隙，以保证运动平稳，无冲击。为了提高结构的热刚度，原则上首先应采用热容量大、热胀系数小的材料和热胀系数相近的材料作为结构材料；其次是根据机床上的热源和温度场的分布情况，尽量采用热对称和方便散热或强迫冷却的结构，包括采用热补偿措施的结构等，以减少热变形带来的对机床几何精度和工作性能的影响。为了减少运动部件的重量和传动系统的惯量，一是选用比重小的材料，如铝合金和复合材料等，作为运动部件的结构材料；二是在保证刚度和承载能力的前提下，尽量去除多馀的材料；三是采用直接传动，简化传动系统，缩短传动链，以提高机床的运动品质。现实中能同时满足上述条件要求的材料和结构是没有的，只能按实际要求进行综合评估后选取。
许多原本很难制造、需要在不同设置和机器上采用数种不同加工工序的零件，采用车铣工艺就能以高效率制造出来。当零件形状不对称，或由于平面、型腔及障碍物等原因，零件表面的圆度达不到360°时，这种工艺便显示出其优越性。除了这些主要优点外，车铣的其它好处还包括改善切屑控制、降低切削力、提高对要求严格的工件材料的加工能力，以及提高对付断续切削的能力。车铣具备车削的金属去除率，且表面光洁度即使不比车削更好，也能达到同等程度。一个主要优点是工件不需要高速旋转，这在加工不平衡零件时是一个好处。但是要完全发挥车铣工艺的潜能，必须正确地应用合适的铣刀。隐患是有的，但很容易避免。山特维克可乐满开发出能妥善控制工艺参数的各种刀具和方法，从而扩大了车铣的应用范围，并达到新的效率和质量水平。研发工作使人们全面认识到各种参数如何影响性能和结果，为发挥制造领域这一引人瞩目的潜能提供了一项关键。就粗加工工序而言，车铣不需要专用刀具；但若要优化精加工工序，则应使用专用的标准修光刃可转位刀片。要使轻微的表面形状偏差变圆滑，需要使用直的修光刃刀刃，而非用于一般铣削的常规弧形刀刃。在车铣运动中，切削点沿着生成表面的切削刃前后移动，而这意味着弧形刀刃可在直径上造成更多的高度变化，从而加大扇形深度。至于车铣的隐患方面，铣刀相对于工件的位置对径向形状精度、工件承受的压力和安全性以及工序的生产效率都是关键。铣刀旋转轴相对于工件旋转轴的偏移(即y轴偏移)决定了切削作用和铣刀在底部接触表面的危险。这种偏移对适合车铣的各类铣刀所发生的影响和程度已经得到仔细研究和确定。一般而言，偏移量应介于铣刀直径的一半与零之间，而对于较大的铣刀直径，往往需要若干特定的偏移量来制造符合所需半径的凸肩。通常，处于偏移位置的铣刀不会离开在槽中足够尖锐的角或正在加工的凸肩。因此，零偏移只用于最后的精加工。由于加工工艺的性质(铣削圆形表面)，不可避免地会有径向形状偏差的倾向。这些偏差大多可以用修光刃刀片加以抵销，但在铣刀定位中也应考虑到这种误差倾向。平面或扇面形成于表面，而其高度和形状各异，这取决于铣刀的位置以及铣刀直径与工件直径的关系。例如，就同样的铣刀尺寸而言，小工件直径给出的扇形缺口高于大直径。同样，经过广泛试验，已经确定了这方面的推荐范围，从而为达到优质效果提供了合适的平衡。如欲了解更多信息，请联系当地山特维克可乐满销售代表。 什么是车铣？车铣已有几十年的历史。它与车拉和螺纹铣削相关。车铣不使用固定的单刃刀具，而是使用旋转铣刀来加工旋转工件。 有两种车铣方法：面车铣(正交)和周边车铣(平行轴)。面车铣是最常见的方法，主要运用端铣和面铣来加工工件外侧。周边车铣使用侧面和面铣或长刃铣刀，主要用于内侧加工。切削速度由刀具的旋转来提供，进给则通过工件的旋转与刀具的线性进给相结合来进行。因此，只有在工件能够旋转的情况下才适合车铣。典型的大小零件包括具有奇特设计特征的轴和箱体、曲轴、涡轮叶片、挤压机类螺丝、起落架部件等。要进行有限的车铣，四轴就已足够，但高级形状或圆锥形则需要五轴，而多边形更需要所有五轴同步运动。车铣刀具用于精加工的可转位刀片铣刀采用一块修光刃刀片，而coromill 590则采用可以轴向调节的刀片，并可装备所有修光刃，适用于高速车铣和表面超精加工。今天的标准铣刀非常适用于车铣，并可配备专用的修光刃刀片。适合优化各种配置的刀具不断出现，它们均适用于车铣，例如整体硬质合金端铣刀(coromill plura)和大型圆刀片铣刀(coromill 300)，其中以可转位立铣刀coromill 390和面铣刀coromill 245更为常见。此外，插铣刀适合某些切槽应用场合(coromill 210)。什么情况下适合车铣今天的零件正变得日益复杂，而制造业对效率的呼声也更加高涨。因此，车铣工艺有很多用武之地，因为它能加工奇特的形状，并往往能通过一次设置完成零件加工。四轴和五轴加工中心的演进，加上最近的多任务机床已使车铣工艺更为可行。总结车铣可能是决定零件留在机床上完成加工还是必须转移到其它机器上的工艺。把旋转工件与带线性进给的旋转刀具相结合，为使用标准铣刀加工形状奇特的零件提供了可能性如何加工复杂的零件？许多原本很难制造、需要在不同设置和机器上采用数种不同加工工序的零件，采用车铣工艺就能以高效率制造出来。当零件形状不对称，或由于平面、型腔及障碍物等原因，零件表面的圆度达不到360°时，这种工艺便显示出其优越性。除了这些主要优点外，车铣的其它好处还包括改善切屑控制、降低切削力、提高对要求严格的工件材料的加工能力，以及提高对付断续切削的能力。车铣具备车削的金属去除率，且表面光洁度即使不比车削更好，也能达到同等程度。一个主要优点是工件不需要高速旋转，这在加工不平衡零件时是一个好处。但是要完全发挥车铣工艺的潜能，必须正确地应用合适的铣刀。隐患是有的，但很容易避免。山特维克可乐满开发出能妥善控制工艺参数的各种刀具和方法，从而扩大了车铣的应用范围，并达到新的效率和质量水平。研发工作使人们全面认识到各种参数如何影响性能和结果，为发挥制造领域这一引人瞩目的潜能提供了一项关键。就粗加工工序而言，车铣不需要专用刀具；但若要优化精加工工序，则应使用专用的标准修光刃可转位刀片。要使轻微的表面形状偏差变圆滑，需要使用直的修光刃刀刃，而非用于一般铣削的常规弧形刀刃。在车铣运动中，切削点沿着生成表面的切削刃前后移动，而这意味着弧形刀刃可在直径上造成更多的高度变化，从而加大扇形深度。至于车铣的隐患方面，铣刀相对于工件的位置对径向形状精度、工件承受的压力和安全性以及工序的生产效率都是关键。铣刀旋转轴相对于工件旋转轴的偏移(即y轴偏移)决定了切削作用和铣刀在底部接触表面的危险。这种偏移对适合车铣的各类铣刀所发生的影响和程度已经得到仔细研究和确定。一般而言，偏移量应介于铣刀直径的一半与零之间，而对于较大的铣刀直径，往往需要若干特定的偏移量来制造符合所需半径的凸肩。通常，处于偏移位置的铣刀不会离开在槽中足够尖锐的角或正在加工的凸肩。因此，零偏移只用于最后的精加工。由于加工工艺的性质(铣削圆形表面)，不可避免地会有径向形状偏差的倾向。这些偏差大多可以用修光刃刀片加以抵销，但在铣刀定位中也应考虑到这种误差倾向。平面或扇面形成于表面，而其高度和形状各异，这取决于铣刀的位置以及铣刀直径与工件直径的关系。例如，就同样的铣刀尺寸而言，小工件直径给出的扇形缺口高于大直径。同样，经过广泛试验，已经确定了这方面的推荐范围，从而为达到优质效果提供了合适的平衡。什么是车铣？车铣已有几十年的历史。它与车拉和螺纹铣削相关。车铣不使用固定的单刃刀具，而是使用旋转铣刀来加工旋转工件。有两种车铣方法：面车铣(正交)和周边车铣(平行轴)。面车铣是最常见的方法，主要运用端铣和面铣来加工工件外侧。周边车铣使用侧面和面铣或长刃铣刀，主要用于内侧加工。切削速度由刀具的旋转来提供，进给则通过工件的旋转与刀具的线性进给相结合来进行。因此，只有在工件能够旋转的情况下才适合车铣。典型的大小零件包括具有奇特设计特征的轴和箱体、曲轴、涡轮叶片、挤压机类螺丝、起落架部件等。要进行有限的车铣，四轴就已足够，但高级形状或圆锥形则需要五轴，而多边形更需要所有五轴同步运动。车铣刀具用于精加工的可转位刀片铣刀采用一块修光刃刀片，而coromill 590则采用可以轴向调节的刀片，并可装备所有修光刃，适用于高速车铣和表面超精加工。今天的标准铣刀非常适用于车铣，并可配备专用的修光刃刀片。适合优化各种配置的刀具不断出现，它们均适用于车铣，例如整体硬质合金端铣刀(coromill plura)和大型圆刀片铣刀(coromill 300)，其中以可转位立铣刀coromill 390和面铣刀coromill 245更为常见。此外，插铣刀适合某些切槽应用场合(coromill 210)。什么情况下适合车铣今天的零件正变得日益复杂，而制造业对效率的呼声也更加高涨。因此，车铣工艺有很多用武之地，因为它能加工奇特的形状，并往往能通过一次设置完成零件加工。四轴和五轴加工中心的演进，加上最近的多任务机床已使车铣工艺更为可行。总结车铣可能是决定零件留在机床上完成加工还是必须转移到其它机器上的工艺。把旋转工件与带线性进给的旋转刀具相结合，为使用标准铣刀加工形状奇特的零件提供了可能性热未收到2010中性点漂移影响是线电压还是相电压要回答这个问题，首先要搞清楚什么是三相交流电及三相交流电的供电方式：三相交流电是由三个频率相同、电势振幅相等、相位差互差120°角的交流电路组成的电力系统。它是由三相发电机三组对称的绕组产生的，每一绕组连同其外部回路称一相，分别记以A、B、C。它们的组合称三相制，常以三相三线制（即三角形接法）和三相四线制（即星形接法）方式供电。三角形接法是将各相电源或负载依次首尾相连，并将每个相连的点引出，作为三相电的三条相线。三角形接法没有中性点，也不可引出中性线，因此只有三相三线制。添加地线后，成为三相四线制。星形接法是将各相电源或负载的一端都接在一点上，而它们的另一端作为引出线，分别为三相电的三条相线。对于星形接法，可以将中点（称为中性点）引出作为中性线，形成三相四线制。也可不引出，形成三相三线制。无论是否有中性线，都可以添加地线，分别成为三相五线制或三相四线制。接下来需要知道什么是相电压，什么是线电压：每根相线（火线）与中性线(零线)间的电压叫相电压，其有效值用UA、UB、UC表示；相线间的电压叫线电压，其有效值用UAB、UBC、UCA表示。因为三相交流电源的三个线圈产生的交流电压相位相差120°，三个线圈作星形连接时，相电压等于线电压的根号3倍。我们通常讲的电压是220伏，380伏，就是三相四线制供电时的相电压和线电压。现在再来看看中性点漂移影响是线电压还是相电压？从上面的说明中可以看出，中性点只存在于星形接法中，利用下图中可以分析中性点漂移时对线电压和相电压的影响，图中等边三角形ABC的三条边分别表示线电压，三个顶点所在的半径表示相电压。当中性点漂移时，表现为图中O点不再位于圆心，此时，表示相电压的线段AO、BO、CO长度都会发生变化，而表示线电压的线段AB、BC、CA长度是没有改变的中心。因此，中性点漂移影响相电压，不影响线电压。
主轴单元不转故障分析：1、电气系统原因：◆检查CNC系统是否有速度控制信号输出。◆检查使能信号是否接通：通过CNC显示器观察I/O状态；分析机床PLC梯形图（或流程图），以确定主轴的启动条件（如润滑、冷却等）是否满足。◆主轴电动机动力线断裂或主轴控制单元连接不良。◆机床负载过大◆主轴驱动装置故障◆主轴电机故障2.机械故障原因：机械方面，主轴不转常发生在强力切削下，可能原因有：★主轴与电机连接皮带过松或皮带表面有油，造成打滑。★主轴中的拉杆未拉紧夹持刀具的拉钉。
模具加工技术 模具作为工业技术的核心产品，本身就蕴含了各种各样的技术精华。比如一些结构设计、加工工艺、进度优化等等，包括了工业机械设备加工中的主要切削功能，它是各种工业机械设备加工技巧的代言人[1]。 并且模具在现实生活中担当的角色也相当重要，比如很多日常工作中使用的手机、小灵通、电话机、传真机、电脑、打印机等，以及日用品，脸盆、牙杯、水桶等等，都需要模具来做父母一样的角色，才能生产出模具成品来。还有社会交通工具，特别是各类型汽车上的配件，发动机、保险杠、仪表盘、方向盘、门把手等；塑胶的、铝锌压铸的、胶木的、五金冷冲的、吹塑的、橡胶的，很多很多；尤其在我们国家改革开放以后，社会不断的进步发展，消费不断的刺激需求，新产品、新款式的不断开发变换，模具就被当作一种产业经济一样蓬勃发展，一枝独秀了。模具加工在70、80年代的时候，还是以手工作业为主，尤以钳工优先，且分一至八等级。模具结构中简单的、复杂的产品面，基本上以手工来完成（型腔、型芯、滑块等）。到了80 年代 90年代初，有了现在一些基本的机械设备来辅助手工制作模具，电火花加工，线切割加工，车床，铣床，刨床，磨床等等，但还是依靠了基本的手摇动作，在精度与速度上还远远不能适应时代发展的需要；到了90年代，模具加工终于是出现了以数 字化控制工业机械设备的技术。 现在模具制造的主要加工方法有以下几种： 1. 机械(切削）加工 机械加工（即传统的切削与磨削加工）是模具制造不可缺少的一种重要的加工方法。机械加工的特点是加工精度高、生产效率高。但加工复杂的形状时，加工速度慢，硬材料也难加工，材料利用率不高。 2. 特种加工 特种加工从广义上说，特种加工是指直接利用电能、化学能、声能、光能等来去除工件上多余的材料，以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法，其中包括电火花成形加工、线切割加工、电解加工、电化学抛光、电铸、化学刻蚀、超声波加工、激光加工等。特种加工与工件的硬度无关，可以实现以柔克刚，并可加工各种复杂形状的零件。特种加工在模具制造中得到了越来越广泛的应用。 3、成型加工 （1）塑性加工：塑性加工主要指（冷热）挤压制模法，即将淬火过的成形模强力压入未进行硬化处理的模坯中，使成形模的形状复印在被压的模坯上，制成所需要的模具。 这种成形方法不需要型面精加工，制模速度快，可以制成各种复杂型面的模具。 （2）铸造加工：对于一些精度和使用寿命要求不高的模具，可以采用简单方便的铸造法快速成形。例如：锌基合金模具，用低熔点材料锌基合金铸造模具，其制模速度快，容易制成形状复杂的模具。但模具材质较软，耐热性差，所以模具寿命短，多用于试制和小批量生产的场合。 其他如砂型铸造、陶瓷型制造、实型铸造等等。 （3）焊接加工：焊接法制模是将加工好的模块焊接在一起，形成所需的模具。这种方法与整体加工相比，加工简单、尺寸大小不受限制，但精度难于保证，易残留热应变及内部应力，主要用于精度要求不高的大型模具的制造。 本文主要介绍模具加工中的较传统但是应用很广泛的加工方法：精工铣加工。 1、精工铣加工基础 1.1 精工铣加工概述 精工铣加工是指在精工铣床上进行零件加工的一种工艺方法，精工铣加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。 1.2 精工加工原理 采用精工机床加工零件时，只需要将零件图形和工艺参数、加工步骤等以数字信息的形式，编成程序代码输入到机床控制系统中，再由其进行运算处理后转成驱动伺服机构的指令信号，从而控制机床各部件协调动作，自动地加工出零件来。当更换加工对象时，只需要重新编写程序代码，输入给机床，即可由精工装置代替人的大脑和双手的大部分功能，控制加工的全过程，制造出任意复杂的零件。 1.3 精工铣加工特点 ①零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等；②能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件；③能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件；④加工精度高、加工质量稳定可靠，目前现在精工装置的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的精工系统可达0.1μm，另外，精工加工还避免了操作人员的操作失误；⑤生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化；⑥生产效率高，精工铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于精工装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次，精工铣床具有铣床、镗床、 钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生产效率。另外，精工铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择******切削用量；⑦从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性； 2、精工铣加工实现机构—精工铣床 2.1 精工铣床分类 （1）按构造分类 ①工作台升降式精工铣床 这类精工铣床采用工作台移动、升降，而主轴不动的方式。小型精工铣床一般采用此种方式。 ②主轴头升降式精工铣床 这类精工铣床采用工作台纵向和横向移动，且主轴沿垂向溜板上下运动；主轴头升降式精工铣床在精度保持、承载重量、系统构成等方面具有很多优点，已成为精工铣床的主流。 ③龙门式精工铣床 这类精工铣床主轴可以在龙门架的横向与垂向溜板上运动，而龙门架则沿床身作纵向运动。大型精工铣床，因要考虑到扩大行程，缩小占地面积及刚性等技术上的问题，往往采用龙门架移动式。 （2）按通用铣床的分类方法分类 ①精工立式铣床 精工立式铣床在数量上一直占据精工铣床的大多数，应用范围也最广。从机床精工系绕控制的坐标数量来看，目前3坐标精工立铣仍占大多数；一般可进行3坐标联动加工，但也有部分机床只能进行3个坐标中的任意两个坐标联动加工(常称为2.5坐标加工)。此外，还有机床主轴可以绕X、Y、Z坐标轴中的其中一个或两个轴作精工摆角运动的4坐标和5坐标精工立铣。 ②卧式精工铣床 与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。为了扩大加工范围和扩充功能，卧式精工铣床通常采用增加精工转盘或万能精工转盘来实现4、5坐标加工。这样，不但工件侧面上的连续回转轮廓可以加工出来，而且可以实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工”。 ③立卧两用精工铣床 目前，这类精工铣床已不多见，由于这类铣床的主轴方向可以更换，能达到在一台机床上既可以进行立式加工，又可以进行卧式加工，而同时具备上述两类机床的功能，其使用范围更广，功能更全，选择加工对象的余地更大，且给用户带来不少方便。特别是生产批量小，品种较多，又需要立、卧两种方式加工时，用户只需买一台这样的机床就行了。 2.2 精工铣床机械结构 精工铣床由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝杠、伺服电机、伺服装置、精工系统等组成。 床身用于支撑和连接机床各部件。主轴箱用于安装主轴。主轴下端的锥孔用于安装铣刀。当主轴箱内的主轴电机驱动主轴旋转时，铣刀能够切削工件。主轴箱还可沿立柱上的导轨在 Z 向移动，使刀具上升或下降。工作台用于安装工件或夹具。工作台可沿滑鞍上的导轨在 X 向移动，滑鞍可沿床身上的导轨在 Y 向移动，从而实现工件在 X 和 Y 向的移动。无论是 X、Y 向，还是 Z 向的移动都是靠伺服电机驱动滚珠丝杠来实现。伺服装置用于驱动伺服电机。控制器用于输入零件加工程序和控制机床工作状态。控制电源用于向伺服装置和控制器供电。 2.3 精工铣床的精工系统 精工系统是数字控制系统的简称，英文名称为（Numerical Control System），根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和开关量。一般整个精工系统由三大部分组成，即控制系统，伺服系统和位置测量系统。控制系统硬件是一个具有输入输出功能的专用计算机系统，按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；测量系统检测机械的直线和回转运动位置、速度，并反馈到控制系统和伺服驱动系统，来修正控制指令；伺服驱动系统将来自控制系统的控制指令和测量系统的反馈信息进行比较和控制调节，控制PWM电流驱动伺服电机，由伺服电机驱动机械按要求运动。这三部分有机结合，组成完整的闭环控制的精工系统。 按照伺服系统的控制方式，可以把精工系统分为以下几类： （1）开环控制精工系统 这类精工系统不带检测装置，也无反馈电路，以步进电动机为驱动元件。CNC装置输出的进给指令（多为脉冲接口）经驱动电路进行功率放大，转换为控制步进电动机各定子绕组依此通电/断电的 电流脉冲信号，驱动步进电动机转动，再经机床传动机构（齿轮箱，丝杠等）带动工作台移动。这种方式控制简单，价格比较低廉，从70年代开始，被广泛应用于经济型精工机床中。 （2）半闭环控制精工系统 位置检测元件被安装在电动机轴端或丝杠轴端，通过角位移的测量间接计算出机床工作台的实际运行位置（直线位移），由于闭环的环路内不包括丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节，由这些环节造成的误差不能由环路所矫正，其控制精度不如全闭环控制精工系统，但其调试方便，成本适中，可以获得比较稳定的控制特性，因此在实际应用中，这种方式被广泛采用。 （3）全闭环控制精工系统 位置检测装置安装在机床工作台上，用以检测机床工作台的实际运行位置（直线位移），并将其与CNC装置计算出的指令位置（或位移）相比较，用差值进行调节控制。这类控制方式的位置控制精度很高，但由于它将丝杠、螺母副及机床工作台这些连接环节放在闭环内，导致整个系统连接刚度变差，因此调试时，其系统较难达到高增益，即容易产生振荡。 3、精工铣加工工艺 精工铣加工工艺是指在精工机床上进行零件加工的一种工艺方法。 3.1 精工加工工艺特点 精工机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但精工加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 （1）工序的内容复杂。这是由于精工机床比普通机床价格贵，若只加工简单工序在经济上不合算，所以在精工机床上通常安排较复杂的工序，甚至在普通机床上难以完成的工序。 （2）工步的安排更为详尽。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及加工路线[2]。 3.2 精工加工工艺内容 一般来说，精工铣加工工艺包括以下内容： 工艺分析； 零件的装夹与定位；刀具和切削用量的选择；加工路线的分析；工序的安排。 （1）工艺分析，运用精工洗加工工艺的第一步是对所需加工对象进行工艺分析，工艺分析包括了如下内容：标注尺寸、要素全面、定位准确、统一的类型或尺寸。
加工中心一般编程技巧 随着科技的发展和社会的进步，人们对产品的性能和质量要求越来越高，从而使精工机床应用已得到一定程度的普及，而高性能高效率的加工中心也逐渐成为社会所需。通过几年的加工中心实际应用和教学实践及摸索，笔者将自己的体会和经验总结出来，希望对广大读者有所启迪。 1． 暂停指令 G04X（U）_/P_ 是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。 例如，G04 X2.0;或G04 X2000;暂停2秒 G04 P2000; 但在某些孔系加工指令中（如G82、G88及G89），为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。 例如，G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000;钻孔（100.0，100.0）至孔底暂停2秒 G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200X2.0； 钻孔（2.0，100.0）至孔底不会暂停。 2． M00、M01、M02和M30的区别与联系M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回? 絁OG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。 M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OP STOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。 M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。 M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。 M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。 3．地址D、H的意义相同 刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示精工系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。 例如，G00G43H1Z100.0; G01G41D21X20.0Y35.0F200; 4．镜像指令 镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序（顺铣与逆铣），刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反，如图1所示。当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。 注意：使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，精工系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。 图1 镜像时刀补、顺逆变化 5． 圆弧插补指令 G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：G02/G03X_Y_I_K_F_或G02/G 03 X_Y_R_F_，其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。在圆弧切削时注意，q≤180°，R为正值；q>180°，R为负值；I、K的指定也可用R指定，当 两者同时被指定时，R指令优先，I、K无效；R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程 ，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个，如图2所示。 图2 经过同一点的圆 当有I、K为零时，就可以省略；无论G90还是G91方式，I、J、K都按相对坐标编程；圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42。 6． G92与G54～G59之间的优缺点、G54～G59是在加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54～G59就没有必要再使用G92，否则G54～G59会被替换应当避免，7． 如表1所示。 表1 G92与工作坐标系的区别 注意：（1）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54～G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。（2）使用G92的程序结束后，若机床没有回? 紾92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，希望广大读者慎用。 7． 编制换刀子程序。 在加工中心上，换刀是不可避免的。但机床出厂时都有一个固定的换刀点，不在换刀位置， 便不能够换刀，而且换刀前，刀补和循环都必须取消掉，主轴停止，冷却液关闭。条件繁多， 如果每次手动换刀前，都要保证这些条件，不但易出错而且效率低，因此我们可以编制一个换刀程序保存谙低衬诖婺冢?诨坏妒保?赣DI状态下用M98调用就可以一次性完成换刀动作。 以PMC-10V20加工中心为例，程序如下： O2002; (程序名) G80G40G49 ; （取消固定循环、刀补） M05;(主轴停止) M09;(冷却液关闭) G91G30Z0; （Z轴回到第二原点，即换刀点） M06; （换刀） M99; （子程序结束） 在需要换刀的时候，只需在MDI状态下，键入“T5M98P2002”，即可换上所需刀具T5，从而避 免了许多不必要的失误。广大读者可根据自己机床的特点，编制相应的换刀子程序。 8．其他程序段顺序号，用地址N表示。一般精工装置本身存储器空间有限（64K），为了节省存储空间，程序段顺序号都省略不要。N只表示程序段标号，可以方便查找编辑程序，对加工过程不起任何作用，顺序号可以递增也可递减，也不要求数值有连续性。但在使用某些循环指令，跳转指令，调用子程序及镜像指令时不可以省略。 9．同一条程序段中，相同指令（相同地址符）或同一组指令，后出现的起作用。 例如，换刀程序，T2M06T3; 换上的是T3而不是T2; G01G00X50.0Y30.0F200;执行的是G00（虽有F值，但也不执行G01）。 不是同一组的指令代码，在同一程序段中互换先后顺序执行效果相同。 G90G54G00X0Y0Z100.0; G00G90G54X0Y0Z100.0; 以上各项均在PMC-10V20（FANUC SYSTEM）加工中心上运行通过。在实际应用中，只有深刻理解各种指令的用法和编程规律.
任何加工设备，在工件加工时如加工路线设置、加工程序编制、加工刀具选择、机床自身问题、装夹问题及工件材质等有问题时，对工件最终的加工精度和加工效率都会造成一定的影响，立式加工中心作为高精、高效的加工设备，减少工件加工误差常用的方法主要有减少原始误差法、误差补偿法、误差转移法、误差分组法、误差平均法及误差合成法等。一、误差合成法二、消除机床自身的误差是保证工件最终加工精度最为主要的方法。误差合成法，要求测量出机床各轴的各项原始误差。激光干涉仪因具有测量精度高、使用灵活等特点，是现在立式加工中心主要的检测仪器。 二、误差补偿法 误差补偿法是人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，从而达到提高立式加工中心工件加工精度的目的。通常通过减小机床间隙，提高机床刚度 ，采用预加载荷，使有关配合产生预紧力，而消除间隙影响。还可以提高工件和刀具的刚度减小刀具、工件的悬伸长度，以提高工艺系统的刚度。还可以采用合理的装夹方式和加工方式，减小切削力及其变化，合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，以及对工件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等几种方法。 三、直接减少原始误差法 直接减少原始误差法是指在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减少。比如立式加工中心在长时间使用后，由于自然磨损造成的传动系统定位失准、反向间隙等。四、误差平均法 误差平均法是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正，或者利用互为基准进行加工，以达到立式加工中心消除加工误差的目的。五、误差转移法 误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形及热变形等引起的综合误差。如立式加工中心进行一些孔类加工，工件的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就不再影响加工精度，而转移到夹具来保证加工精度。六、误差分组法 在立式加工中心加工中，由于工序毛坯误差的存在，造成了本工序的加工误差。毛坯误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：反应误差和定位误差。如果上述误差太大，不能保证加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不太现实的。 这时可采用误差分组法，即把毛坯或上工序尺寸按误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，这样就可大大地缩小整批工件的尺寸分散范围。误差分组法的实质是用提高测量精度的手段来弥补加工精度的不足,从而达到消除加工误差的影响。
怎样做零部件基准面 1.立式加工中心基面先行原则。用作精基准的表面应先加工出来，因为定位其准的表面越精确，装夹误差就越小。如加工轴类工件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为基准加工外圆表面。2.立式加工中心先粗后精原则。各个表面加工顺序按照粗加工-半精加工-精加工-光整加工的顺序依交进行，逐步提高表面的加工精度并减小表面粗糙度。3.先主后次原则。工件的主要表面，装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中主要表面可能存的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后，精加工之前进行。4.先面后孔原则。对复杂工件，一般先呈工平面再加工孔。一方面，平面定位稳定可靠，另一方面，在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度。3.精工车床夹具的选择车床夹具是车床用来装夹工件的工艺装备，立式加工中心分为通用夹具和专用夹具两大类。精工车床通用夹具基本相同，如三抓自定心卡盘，四爪单动卡盘等。专用夹具是指专门为加工某一工件或某一工序而设计的夹具。使用专用夹具可以完成非轴类，非轮盘类零件的孔，柱面和螺纹型面等的加工，从而扩大精工车床的工艺范围。加工不同的工件时，应采用不同的夹具。工件用外圆表面定位时，常用的夹具有三爪自定心卡盘，四爪单动卡盘等。工件用孔定位的夹具有双顶尖拨盘，顶尖等。立式加工中心加工不规则工件时，用花盘，弯板，V形块等。4.精工车削刀具的选择1.尖形车刀 以直线切削刃为特征的车刀一般为尖形车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主，副切削刃构成。如90的内，外圆车刀，75的外圆车刀，45度的端面车刀，切断（切槽）车刀，螺纹车刀等。立式加工中心尖形车刀刀尖就是该刀的刀位点，尖形车刀适宜加工外圆，台阶，端面，切断（切槽）等。
加工中心的精度检测种类精工机床精工加工中心的精度检测种类，首先我们看一下检测装置的要求及分类。位置检测装置是精工机床闭环和半闭环伺服系统的重要组成部分，其作用是检测位移（线位移或角位移）和速度，并发送反馈信号至精工装置，精工装置将插补计算的指令位置与实际反馈信号相比较，用其差值去控制伺服电动机，从而构成伺服系统的闭环或半闭环控制，使工作台按指定的路径精确移动。常用的检测装置有旋转变压器，感应同步器，编码器，光栅，磁栅等，对于采用半闭环控制的精工机床，其位置检测装置一般采用旋转变压器或编码器，安装在进给电动机或丝杠上，对于采用闭环控制系统的精工机床，可采用感应同步器，光栅，磁栅等测量装置，安装在工作台和导轨上，直接测量工作台的直线位移。1.精工机床精工加工中心对检测装置的要求位置检测装置的精度决定了精工机床的加工精度。其精度主要包括系统精度和分辩率。系统精度是指在一定长度或转角范围内测量累积误差的******值，目前一般直线位移精度均已达到0.002-0.02mm/m以内，回转角测量精度达到10/360；系统分辨率是测最元件所能正确检测的最小位移量，目前直线位移的分辨率多数为1UM，高精度系统分辩率可达0.1UM，回转分辨率可达2。不同类型的精工机床对检测装置的精度和适应速度的要求是不同的。对于大型机床以满足速度要求为主，对于中小型机床和高精度机床以满足精度要求为主。精工机床对检测装置的主要要求有：1.受温度，湿度的影响小，工作可靠，抗干扰能力强。2.在精工加工中心移动的范围内满足精度和速度要求。3.使用维护方便，适合机床运行环境4.成本低5.便于与计算机相连以实现高速的动态测量精工加工中心
发现精工机床工作三小时，X轴发现振动声音处理办法我们首先要看一下是不是在显示器屏幕上没有报警，如果没有报警的话，想必是由参数设置不正确而引起的，我们可以根据以下的办法修改一下参数。1）、修改8103#2=0→1 2）、修改8121=120→100进给轴低速运行时，有爬行现象，需要通过以下办法来调整参数。1） 调整伺服增益参数； 2） 调整电机的负载惯量化。另外，如果您发现机床回参考点时，如果它每一次参考点时的位置都不一样，我们还是可以调整参数1.重新计算并调整参考计数容量的值，即参数4号~7号或者参数570~573的值切削螺纹时，乱扣了应该怎么办呢？2.如果您更换了位置编码器和主轴伺服放大器及存储板都无效时，我们可以看一下参数49号设定是不是不对的，如果不对的话，我们还要进行修改参数49#6由0→1。如果精工加工中心不能进行螺纹切削，应该怎么办才行，我们可以看一下位置编码器反馈信号线路，可以通过以下方法更改。1） 更换主轴位置编码器；2） 修改参数； 在单脉冲方式下，给机床1μ指令，实际走30μ的距离。参数问题 参数8103设定错误，修改8103#5由1→0车床：用MX不能输入刀偏量未设参数参数10#7位设1X、Y轴加工圆度超差没有报警调整参数：1）伺服的增益：要求两轴一致。2）伺服控制参数：见伺服参数说明书。3）加反向间隙补偿。轮毂加工车床，当高节奏地加工轮毂时，经常出现电源单元和主轴伺服单元的模块严重烧毁由于主轴频繁高低速启动更换电源控制单元和主轴伺服控制单元的功率驱动模块。并用A50L-0001-0303替换以前使用的功率模块。立式加工中心，按急停，Z轴往下下降2mmZ轴电机的制动器回路处理不妥1） 按伺服的说明书，正确地设计Z轴的制动器回路；2） 检查参数8X05#6=1、8X83=200左右。加工中心：Z轴运动时产生振动，并且通过交换印刷板实验确认Z轴控制单元及电机正常参数设置而引起的故障1）调整参数517。2）检查并调整8300至8400之间的参数。X轴加工一段时间后，X轴坐标发生偏移如果更换电机编码器无效，应属机械故障1) 更换电机编码器,无效。2) 检查并调整丝杆与电机之间的联轴节。